建筑结构加固工程施工质量验收规范 [附条文说明] GB50550-2010

2  术 语

2．1  一般术语

2．1．1  结构加固工程  structure strengthening engineering

    对可靠性不足的承重结构、构件及其相关部分进行增强或调整其内力，使之具有足够的安全性和耐久性，并力求保持其适用性。

2．1．2  结构加固工程质量  quality of structure strengthening engineering

    反映结构加固工程满足现行相关标准规定或合同约定的要求，包括其在安全性能、耐久性能、使用功能以及环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。

2．1．3  验收 acceptance

    结构加固工程质量在施工单位自行检查评定的基础上，由参与该工程活动的有关单位共同对检验批、分项、子分部、分部工程的质量进行抽样复查，根据现行相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。

2．1．4  进场检查  site inspection

    对进入施工现场的加固材料、制品、构配件、连接件、锚固件、器具和设备等，按相关标准规定的要求进行检查或检验，以对其质量达到合格与否做出确认。

2．1．5  复验 repeat test

    凡涉及安全或功能的加固材料、产品，进场时，不论事先持有何种检验合格证书，均应按现行有关标准规范所指定的项目进行见证抽样检验活动。

2．1．6  批  lot

    在一致条件下生产、施工，或按规定的方式汇总起来的，由一定数量个体（或散装料）组成的产品或材料集合。

2．1．7  检验批  inspection lot

    为实施抽样检验（检查）而指定的受检批次。

2．1．8  见证取样 evidential sampling

    在监理单位或建设单位（业主）监督下，由施工单位或检测机构专业人员实施的现场取样过程。

    见证取样的样本应经监督人员签封后，送至具备相应资质的独立检测机构进行测试。

2．1．9  主控项目  dominant item

    结构加固工程中对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。

2．1．10  一般项目  general item

    除主控项目以外的检验项目。

2．1．11  原构件  existing structure member

    实施加固前的原有（已有）构件。

2．1．12  基材 substrate

    涂布胶粘剂或其他粘结材料的被粘物之一。在结构加固工程中，系指被粘结的原构件。若原构件为复合材或组合材，则专指其中被粘合部分的材料。

2．2  材料术语

2．2．1  结构胶粘剂  structural adhesives

    用于承重结构构件胶接的，能长期承受设计应力和环境作用的胶粘剂。在土木工程中，基于现场条件的限制，其所使用的结构胶粘剂，主要指室温固化的结构胶粘剂。

2．2．2  底胶  primer

    为改善胶接性能并防止基材表面处理后受污染或腐蚀，而先在基材粘合面上涂布的，与结构胶粘剂和基材均有良好相容性和粘附能力的一种室温固化的胶粘剂。

2．2．3  裂缝修补胶  repairing adhesive for concrete crack

    以低黏度改性环氧类胶粘剂配制的用于填充、封闭混凝土裂缝的胶粘剂，也称裂缝修补剂。当有可靠的工程经验时，也可用其他改性合成树脂替代改性环氧树脂进行配制。

    若工程要求恢复开裂混凝土的整体性和强度时，应使用高粘结性结构胶配制的具有修复功能的裂缝修补胶（剂），也称裂缝修复胶（剂）。

2．2．4  裂缝注浆料  grout for concrete crack

    一种高流态、塑性的、采用压力注入的修补裂缝材料，一般分为改性环氧类注浆料和改性水泥基类注浆料两类。

2．2．5  结构界面胶（剂）  structural interfacial adhesive（agent）

    为改善粘结材料、加固材料与基材之间的相互粘结性能而在基材表面涂布的胶粘剂，专称为结构界面胶（剂）。其性能和质量完全不同于一般界面处理剂。

2．2．6  纤维增强复合材 fiber-reinforced polymer（FRP），composite FRP

    以具有所要求特性的连续纤维或其制品为增强材料，与基体―结构胶粘剂粘结而成的高分子复合材料，简称纤维复合材。在工程结构中常用的有碳纤维复合材、玻璃纤维复合材和芳纶纤维复合材等。

2．2．7  阻锈剂  corrosion inhibitor

    能抑制混凝土中钢筋电化学腐蚀的抑制剂；一般分为掺入型和喷涂型两种。在结构加固中，一般使用后者；仅当重新浇筑混凝土时，才使用掺入型阻锈剂。

2．2．8  聚合物砂浆  polymer motar

    掺有改性环氧乳液（或水性环氧）或其他改性共聚物乳液的高强度水泥砂浆。结构加固用的聚合物砂浆在安全性能上有专门要求，应与普通聚合物砂浆相区别。

2．2．9  结构加固用灌浆料  grout for structural strengthening

    在混凝土增大截面工程中，为保证钢筋密集部位新旧混凝土之间紧密接合、填充饱满并减小收缩，而掺入细石混凝土的高品质水泥基灌浆料。

2．3  施工术语

2．3．1  表面处理  surface treatment，surface preparation

    为改善加固材料与原构件之间，或新旧基材之间的粘合能力，而对其表面进行的物理或化学处理。在结构加固工程中以物理处理为主。

2．3．2  平整度  degree of plainness

    原结构构件经修整、处理后，尚允许表面存在的起伏、凹凸程度。

2．3．3  垂直度 degree of gravity vertical

    在设计规定的高度范围内，加固后构件表面轴线偏离重力线的程度。

2．3．4  轴线位移  displacement of axies

    结构或构件加固后的轴线实际位置与设计位置的偏差。

2．3．5  尺寸偏差  dimensional errors

    结构、构件实际几何尺寸与原设计尺寸之间的差值。

2．3．6  缺陷 defect

    结构加固工程施工质量检查中发现的不符合规定要求的检验项或检验点，按其程度可分为严重缺陷和一般缺陷，前者对加固后结构、构件的受力性能或使用功能有决定性影响，后者则无决定性影响。

2．3．7  返修 repair

    对施工质量不符合现行规范规定的结构加固工程部位采取的整修、补救措施。

2．3．8  返工  rework

    对施工质量不合格且无法返修的结构加固工程部位采取的重新制作、重新施工的措施。

4  材    料

4．1  混凝土原材料

（Ⅰ）主控项目

4．1．1  结构加固工程用的水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行见证取样复验。其品种和强度等级必须符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367及设计的规定；其质量必须符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175和《快硬硅酸盐水泥》GB 199等的要求。

    加固用混凝土中严禁使用安定性不合格的水泥、含氯化物的水泥、过期水泥和受潮水泥。

    检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且同一次进场的水泥，以30t为一批（不足30t，按30t计），每批见证取样不应少于一次。

    检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

4．1．2  普通混凝土中掺用的外加剂（不包括阻锈剂），其质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB 8076及《混凝土外加剂应用技术规范》GB 50119的要求。

    结构加固用的混凝土不得使用含有氯化物或亚硝酸盐的外加剂；上部结构加固用的混凝土还不得使用膨胀剂。必要时，应使用减缩剂。

    检查数量：按进场的批次并符合本规范附录D的规定。

    检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告（包括与水泥适应性检验报告）和进场复验报告。

4．1．3  现场搅拌的混凝土中，不得掺入粉煤灰。当采用掺有粉煤灰的预拌混凝土时，其粉煤灰应为Ⅰ级灰，且烧失量不应大于5％。

    检查数量：逐批检查。

    检查方法：检查粉煤灰生产厂出具的粉煤灰等级证书、出厂检验报告及商品混凝土检验机构出具的粉煤灰烧失量检验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．1．4  配制结构加固用的混凝土，其粗、细骨料的品种和质量，除应符合现行行业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的要求外，尚应符合下列规定：

    1  粗骨料的最大粒径：对拌合混凝土，不应大于20mm；对喷射混凝土，不应大于12mm；对掺加短纤维的混凝土，不应大于10mm；

    2  细骨料应为中、粗砂，其细度模数不应小于2．5。

    检查数量：按进场的批次和产品复验抽样并符合本规范附录D的规定。

    检验方法：检查进场复验报告。

4．1．5  拌制混凝土应采用饮用水或水质符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63规定的天然洁净水。

    检查数量：同一水源检查不应少于一次。

    检验方法：送独立检测机构化验。

4．2  钢    材

（Ⅰ）主控项目

4．2．1  结构加固用的钢筋，其品种、规格、性能等应符合设计要求。钢筋进场时，应分别按现行国家标准《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》GB 1499．1、《钢筋混凝土用钢  第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499．2、《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB/T 13014、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T 5224等的规定，见证取样作力学性能复验，其质量除必须符合相应标准的要求外，尚应符合下列规定：

    1  对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋强度检验实测值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定；

    2  对受力钢筋，在任何情况下，均不得采用再生钢筋和钢号不明的钢筋。

    检查数量：按进场的批次并符合本规范附录D的规定。

    检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

4．2．2  结构加固用的型钢、钢板及其连接用的紧固件，其品种、规格和性能等应符合设计要求和现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700、《低合金高强度结构钢》GB/T 1591、《紧固件机械性能》GB/T 3098以及有关产品标准的规定。严禁使用再生钢材以及来源不明的钢材和紧固件。

    型钢、钢板和连接用的紧固件进场时，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205等的规定见证取样作安全性能复验，其质量必须符合设计和合同的要求。

    检查数量：按进场的批次，逐批检查，且每批抽取一组试样进行复验。组内试件数量按所执行试验方法标准确定。

    检验方法：检查产品合格证、中文标志、出厂检验报告和进场复验报告。

4．2．3  预应力加固专用的钢材进场时，应根据其品种分别按现行国家标准《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB/T 13014、《预应力混凝土用钢丝》GB/T 5223、《预应力混凝土用钢绞线》GB/T 5224和《碳素结构钢》GB/T 700、《低合金高强度结构钢》GB/T 1591等的规定，见证取样作力学性能复验，其质量必须符合相应标准的规定。

    检查数量：按进场批次，逐批检查，且每批抽取一组试样进行复验。组内试件数量按所执行的试验方法标准确定。

    检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

4．2．4  千斤顶张拉用的锚具、夹具和连接器等应按设计要求采用；其性能应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T 14370等的规定。

    检验数量：按进场批次和产品复验抽样并符合本规范附录D的规定。

    检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

4．2．5  绕丝用的钢丝进场时，应按现行国家标准《一般用途低碳钢丝》GB/T 343中关于退火钢丝的力学性能指标进行复验。其复验结果的抗拉强度最低值不应低于490MPa。

    注：若直径4mm退火钢丝供应有困难，允许采用低碳冷拔钢丝在现场退火。但退火后的钢丝抗拉强度值应控制在（490～540）MPa之间。

    检查数量：按进场批号，每批抽取5个试样。

    检验方法：按现行国家标准《金属材料  室温拉伸试验方法》GB/T 228规定的方法进行复验，同时，尚应检查其产品合格证和出厂检验报告。

4．2．6  结构加固用的钢丝绳网片应根据设计规定选用高强度不锈钢丝绳或航空用镀锌碳素钢丝绳在工厂预制。制作网片的钢丝绳，其结构形式应为6×7＋IWS金属股芯右交互捻小直径不松散钢丝绳（图4．2．6a），或1×19单股左捻钢丝绳（图4．2．6b）；其钢丝的公称强度不应低于现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的规定值。

    钢丝绳网片进场时，应分别按现行国家标准《不锈钢丝绳》GB/T 9944和行业标准《航空用钢丝绳》YB/T 5197等的规定见证抽取试件作整绳破断拉力、弹性模量和伸长率检验。其质量必须符合上述标准和现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的规定。

    检查数量：按进场批次和产品抽样检验方案确定。

    检验方法：检查产品质量合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

    注：单股钢丝绳也称钢绞线（图4．2．6b），但不得擅自将6×7＋IWS金属股芯不松散钢丝绳改称为钢绞线。若施工图上所写名称不符合本规范规定，应要求设计单位和生产厂家书面更正，否则不得付诸施工。

（a） 6×7＋IWS钢丝绳                   （b）1×19钢绞线（单股钢丝绳）

图4．2．6 钢丝绳的结构形式

4．2．7  结构加固用的钢丝绳网片，其经绳与纬绳的品种、规格、数量、位置以及相应的连接方法应符合设计要求，其连接质量应牢固，无松弛、错位。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，手拉。

（Ⅱ）一般项目

4．2．8  加固用钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污以及颗粒状或片状老锈，也不得将弯折钢筋敲直后作受力筋使用。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

4．2．9  型钢、钢板以及连接用的紧固件，其外观质量及尺寸偏差，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定进行检查和合格评定。其检查数量及检验方法也应符合该规范的要求。

4．2．10  预应力筋和预应力撑杆，以及其锚固件、锚夹具等零部件，其外观质量及尺寸偏差应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。其检查数量及检验方法也应符合该规范的要求。

4．2．11  冷拔低碳退火钢丝的表面不得有裂纹、机械损伤、油污和锈蚀。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察；油污可用吸湿性好的薄纸擦拭检查。

4．2．12  结构加固用的钢丝绳不得涂有油脂。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：拆散钢丝绳进行触摸检查。必要时也可用沸水浸泡检查。

4．3  焊接材料

（Ⅰ）主控项目

4．3．1  结构加固用的焊接材料，其品种、规格、型号和性能应符合现行国家产品标准和设计要求。焊接材料进场时应按现行国家标准《碳钢焊条》GB/T 5117、《低合金钢焊条》GB/T 5118等的要求进行见证取样复验。复验不合格的焊接材料不得使用。

    检查数量：应按产品复验抽样并符合本规范附录D的规定。

    检查方法：检查产品合格证、中文标志及出厂检验报告和进场复验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．3．2  焊条应无焊芯锈蚀、药皮脱落等影响焊条质量的损伤和缺陷；焊剂的含水率不得大于现行国家相应产品标准规定的允许值。

    检查数量：按使用量1％，且不少于10包抽查。当使用量少于10包时，应全数检查。

    检验方法：观察及测定焊条含水率。

4．4  结构胶粘剂

（Ⅰ）主控项目

4．4．1  加固工程使用的结构胶粘剂，应按工程用量一次进场到位。结构胶粘剂进场时，施工单位应会同监理人员对其品种、级别、批号、包装、中文标志、产品合格证、出厂日期、出厂检验报告等进行检查；同时，应对其钢-钢拉伸抗剪强度、钢-混凝土正拉粘结强度和耐湿热老化性能等三项重要性能指标以及该胶粘剂不挥发物含量进行见证取样复验；对抗震设防烈度为7度及7度以上地区建筑加固用的粘钢和粘贴纤维复合材的结构胶粘剂，尚应进行抗冲击剥离能力的见证取样复验；所有复验结果均须符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》 GB 50367及本规范的要求。

    检验数量：按进场批次，每批号见证取样3件，每件每组分称取500g，并按相同组分予以混匀后送独立检验机构复检。检验时，每一项目每批次的样品制作一组试件。

    检验方法：在确认产品批号、包装及中文标志完整的前提下，检查产品合格证、出厂日期、出厂检验报告、进场见证复验报告，以及抗冲击剥离试件破坏后的残件。

4．4．2  结构胶粘剂安全性能复验采用的测定方法应符合下列规定：

    1  钢-钢拉伸抗剪强度应按现行国家标准《胶粘剂  拉伸剪切强度的测定（刚性材料对刚性材料）》GB/T 7124测定，但钢试片应经喷砂处理。

    2  钢-混凝土正拉粘结强度、抗冲击剥离能力和胶粘剂不挥发物含量，应分别按本规范附录E、附录F和附录G测定。其中，抗冲击剥离试件破坏后的残件，应经设计人员确认其剥离长度后，方允许销毁。

4．4．3  对结构胶粘剂性能和质量的复验，宜先测定其不挥发物含量；若测定结果不合格，便不再对其他复验项目进行测定，而应检查该结构胶存在的质量问题。若发现有问题，应弃用该型号胶粘剂。

4．4．4  结构胶粘剂耐湿热老化性能的见证抽样复验应符合下列规定：

    1  对进入加固市场前未做过该性能验证性试验的产品，应将见证抽取的样品送独立检测机构补做验证性试验。其试验方法及评定标准应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367及本规范附录H的规定；

    2  对该性能已通过独立检测机构验证性试验的产品，其进场复验，应按本规范附录J的规定进行快速检测与评定；

    3  当一种胶粘剂的快速复验不合格时，允许重新采用本规范附录H规定的试验方法，以加倍试件数量再进行复验。若复验合格，允许改评为符合耐老化性能要求的结构胶粘剂；

    4  不得使用仅具有湿热老化性能快速复验报告的胶粘剂。

4．4．5  加固工程中，严禁使用下列结构胶粘剂产品：

    1  过期或出厂日期不明；

    2  包装破损、批号涂毁或中文标志、产品使用说明书为复印件；

    3  掺有挥发性溶剂或非反应性稀释剂；

    4  固化剂主成分不明或固化剂主成分为乙二胺；

    5  游离甲醛含量超标；

    6  以“植筋-粘钢两用胶”命名。

    注：过期胶粘剂不得以厂家出具的“质量保证书”为依据而擅自延长其使用期限。

4．4．6  结构胶粘剂的主要工艺性能指标应符合表4．4．6的规定。结构胶粘剂进场时，应见证取样复验其混合后初黏度或触变指数。

表4．4．6 结构胶粘剂工艺性能要求

注：1 表中的指标，除已注明外，均是在（23±0．5）℃试验温度条件下测定；

    2 当表中仅给出A级胶的指标时，表明该用途不允许使用B级胶；

    3 表中符号ω为裂缝宽度，其单位为mm；

    4 当外粘钢板采用压力灌注法施工时，其结构胶工艺性能指标应按“压注型粘钢结构胶”一栏的规定值采用；

    5 对快固型植筋、锚栓用胶的适用期，本表根据不同型号产品的特性和工程的要求规定了一个范围。选用时，应由设计单位与厂家事先商定，且厂家应保证其产品在适用期内能良好地完成注胶作业；

    6 快固型植筋胶粘剂在锚孔深度大于800mm的情况下使用时，厂家应提供气动或电动注胶器及全套配件，并派技术人员进行操作指导；

    7 当裂缝宽度ω≥2．0mm时，宜按本规范表4．8．1的规定，采用注浆料修补裂缝；

    8 当按本表所列试验方法标准测定胶液的垂流度（下垂度）时，其模具深度应改为3mm，且干燥箱内温度应调节到（25±2）℃。

    检查数量：同本规范第4．4．1条。

    检验方法：检查产品出厂检验合格报告和进场复验报告。

4．4．7  封闭裂缝用的结构胶粘剂进场时，应对其品种、级别、包装、中文标志、出厂日期、出厂检验合格报告等进行检查；若有怀疑时，应对其安全性能和工艺性能进行见证抽样复验，其安全性能复验结果应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367对纤维复合材粘结用胶的B级胶规定；其工艺性能复验结果应符合本规范表4．4．6的规定。

    检查数量：按进场的批次和产品复验抽样，符合本规范附录D的规定。

    检验方法：在确认产品包装及中文标志完整性的前提下，检查产品合格证、出厂日期、出厂检验报告与进场复验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．4．8  结构胶粘剂的外观质量应无结块、分层或沉淀。若在拌胶过程中发现这些现象，应及时通知监理人员确认，且立即停止在结构加固工程中使用。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察判断，或送专业机构鉴定。

4．5  纤维材料

（Ⅰ）主控项目

4．5．1  碳纤维织物（碳纤维布）、碳纤维预成型板（以下简称板材）以及玻璃纤维织物（玻璃纤维布）应按工程用量一次进场到位。纤维材料进场时，施工单位应会同监理人员对其品种、级别、型号、规格、包装、中文标志、产品合格证和出厂检验报告等进行检查，同时尚应对下列重要性能和质量指标进行见证取样复验：

    1  纤维复合材的抗拉强度标准值、弹性模量和极限伸长率；

    2  纤维织物单位面积质量或预成型板的纤维体积含量；

    3  碳纤维织物的K数。

    若检验中发现该产品尚未与配套的胶粘剂进行过适配性试验，应见证取样送独立检测机构，按本规范附录E及附录N的要求进行补检。

    检查、检验和复验结果必须符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的规定及设计要求。

    检查数量：按进场批号，每批号见证取样3件，从每件中，按每一检验项目各裁取一组试样的用料。

    检验方法：在确认产品包装及中文标志完整性的前提下，检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告；对进口产品还应检查报关单及商检报告所列的批号和技术内容是否与进场检查结果相符。

    注：1 纤维复合材抗拉强度应按现行国家标准《定向纤维增强塑料拉伸性能试验方法》GB/T 3354测定，但其复验的试件数量不得少于15个，且应计算其试验结果的平均值、标准差和变异系数，供确定其强度标准值使用；

        2 纤维织物单位面积质量应按现行国家标准《增强制品试验方法第3部分：单位面积质量的测定》GB/T 9914．3进行检测；碳纤维预成型板材的纤维体积含量应按现行国家标准《碳纤维增强塑料体积含量试验方法》GB/T 3366进行检测；

        3 碳纤维的K数应按本规范附录M判定。

4．5．2  结构加固使用的碳纤维，严禁用玄武岩纤维、大丝束碳纤维等替代。结构加固使用的S玻璃纤维（高强玻璃纤维）、E玻璃纤维（无碱玻璃纤维），严禁用A玻璃纤维或C玻璃纤维替代。

4．5．3  纤维复合材的纤维应连续、排列均匀；织物尚不得有皱褶、断丝、结扣等严重缺陷；板材尚不得有表面划痕、异物夹杂、层间裂纹和气泡等严重缺陷。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，或用放大镜检查。

4．5．4  纤维织物单位面积质量的检测结果，其允许偏差为±3％；板材纤维体积含量的检测结果，其允许偏差为。 

    检查数量：按进场批次，每批抽取6个试样。

    检验方法：检查产品进场复验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．5．5  碳纤维织物的缺纬、脱纬，每100m长度不得多于3处；碳纤维织物的断经（包括单根和双根），每100m长度不得多于2处。

    玻璃纤维织物的疵点数，应不超过现行行业标准《无碱玻璃纤维布》JC/T 170的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查出厂检验报告。若此报告缺失，应进行补检。

4．5．6  纤维织物和纤维预成型板的尺寸偏差应符合表4．5．6的规定。

表4．5．6 纤维材料尺寸偏差允许值

    检查数量：每批6个试样。

    检验方法：长度采用精度为1mm钢尺测量；宽度采用精度为0．5mm的钢尺测量；厚度采用精度为0．02mm的游标卡尺测量。

4．6  水泥砂浆原材料

（Ⅰ）主控项目

4．6．1  配制结构加固用砂浆的水泥，其品种、性能和质量应符合本规范第4．1．1条的规定；其检查数量及检验方法也应符合该条的规定。

4．6．2  配制砂浆用的外加剂，其性能和质量应符合现行国家标准《砌体工程施工质量验收规范》GB 50203的规定。其检查数量及检验方法也应按该规范的规定执行。

（Ⅱ）一般项目

4．6．3  配制砂浆用的砂和拌合水，其质量应分别符合本规范第4．1．4条及第4．1．5条的规定，其检查数量及检验方法也应按该条的规定执行。

4．7  聚合物砂浆原材料

（Ⅰ）主控项目

4．7．1  配制结构加固用聚合物砂浆（包括以复合砂浆命名的聚合物砂浆）的原材料，应按工程用量一次进场到位。聚合物原材料进场时，施工单位应会同监理单位对其品种、型号、包装、中文标志、出厂日期、出厂检验合格报告等进行检查，同时尚应对聚合物砂浆体的劈裂抗拉强度、抗折强度及聚合物砂浆与钢粘结的拉伸抗剪强度进行见证取样复验。其检查和复验结果必须符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的规定。

    检查数量：按进场批号，每批号见证抽样3件，每件每组分称取500g，并按同组分予以混合后送独立检测机构复验。检验时，每一项目每批号的样品制作一组试件。

    检验方法：在确认产品包装及中文标志完整性的前提下，检查产品合格证、出厂日期、出厂检验合格报告和进场复验报告。

    注：聚合物砂浆体的劈裂抗拉强度、抗折强度及聚合物砂浆拉伸抗剪强度应分别按本规范附录P、附录Q及附录R规定的方法进行测定。

4．7．2  当采用镀锌钢丝绳（或钢绞线）作为聚合物砂浆外加层的配筋时，除应将保护层厚度增大10mm并涂刷防碳化涂料外，尚应在聚合物砂浆中掺入阻锈剂，但不得掺入以亚硝酸盐等为主成分的阻锈剂或含有氯化物的外加剂。

    检查数量：按进场批次并符合本规范附录D的规定。

    检验方法：检查产品合格证书，证书中应有该产品不含有害成分的保证；同时还应检查进场复验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．7．3  聚合物砂浆的用砂，应采用粒径不大于2．5mm的石英砂配制的细度模数不小于2．5的中砂。其使用的技术条件，应按设计强度等级经试配确定。

    检查数量：按进场批次和试配试验方案确定。

    检验方法：检查试配试验报告。

4．8  裂缝修补用注浆料

（Ⅰ）主控项目

4．8．1  混凝土及砌体裂缝修补用的注浆料进场时，应对其品种、型号、出厂日期及出厂检验报告等进行检查；当有恢复截面整体性要求时，尚应对其安全性能和工艺性能进行见证抽样复验，其复检结果应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367及本规范表4．8．1的要求。

表4．8．1  混凝土及砌体裂缝用注浆料工艺性能要求

    注：1 适合注浆的裂缝宽度系指有恢复截面整体性要求的情况而言；若仅要求封闭、填充裂缝，可按产品使用说明书给出的ω值，通过试灌注确定。

        2 当混凝土构件有补强要求时，应采用裂缝修补胶（注射剂），其工艺性能应符合本规范表4．4．6的要求。

4．8．2  改性环氧类注浆料中不得含有挥发性溶剂和非反应性稀释剂；改性水泥基注浆料中氯离子含量不得大于胶凝材料质量的0．05％。任何注浆料均不得对钢筋及金属锚固件和预埋件产生腐蚀作用。

4．8．3  注浆料工艺性能复验项目，对环氧改性类应为拌合后初黏度及线性收缩率；对其他聚合物改性类应为流动度、竖向膨胀率及泌水率。

    检查数量：按进场的批次和产品复验抽样并符合本规范附录D的规定。

    检验方法：在确认产品包装及中文标志完整性的前提下，检查产品合格证、出厂日期、出厂检验报告和进场复验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．8．4  水泥基注浆料用水的水质应符合本规范第4．1．5条的规定。

4．8．5  灌注裂缝用的器具及封缝材料的质量应符合现行国家相应产品标准的规定。

    检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。

    检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告及试灌注报告。

4．9  混凝土用结构界面胶（剂）

（Ⅰ）主控项目

4．9．1  混凝土用结构界面胶（也称结构界面剂），应采用改性环氧类界面胶（剂），或经独立检验机构确认为具有同等功效的其他品种界面胶（剂）。

4．9．2  结构界面胶（剂）应一次进场到位。进场时，应对其品种、型号、批号、包装、中文标志、出厂日期、产品合格证、出厂检验报告等进行检查，并应对下列项目进行见证抽样复验：

    1  与混凝土的正拉粘结强度及其破坏形式；

    2  剪切粘结强度及其破坏形式；

    3  耐湿热老化性能现场快速复验。

    复验结果必须分别符合本规范附录E、附录S及附录J的规定。

    注：结构界面胶（剂）耐湿热老化快速复验，应采用本规范附录S规定的剪切试件进行试验与评定。

    检查数量：按进场批次，每批见证抽取3件；从每件中取出一定数量界面胶（剂）经混匀后，为每一复验项目制作5个试件进行复验。

    检验方法：在确认产品包装及中文标志完整的前提下，检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．9．3  对结构界面胶（剂）的新产品，在使用前，应进行现场试涂刷。其涂刷工艺（包括涂刷前对原构件粘合面的洁净处理）应按产品使用说明书及该工程施工图的规定和要求执行。

    检查数量：对每项工程应至少试涂刷三个界面。

    检验方法：通过观察其可操作性，检查其涂刷质量的均匀性，对该产品的工艺性能作出是否可以接受的评价。

4．10  结构加固用水泥基灌浆料

（Ⅰ）主控项目

4．10．1  混凝土结构及砌体结构加固用的水泥基灌浆料进场时，应按下列规定进行检查和复验：

    1  应检查灌浆料品种、型号、出厂日期、产品合格证及产品使用说明书的真实性；

    2  应按表4．10．1规定的检验项目与合格指标，检查产品出厂检验报告，并见证取样复验其浆体流动度、抗压强度及其与混凝土正拉粘结强度等3个项目。若产品出厂报告中有漏检项目，也应在复验中予以补检；

    3  若怀疑产品包装中净重不足，尚应抽样复验。复验测定的净重不应少于产品合格证标示值的99％。

    检查数量：按进场批次和产品复验抽样规定（本规定附录D）确定。

    检验方法：检查产品出厂检验报告和进场复验报告。

表4．10．1  结构加固用水泥基灌浆料安全性能及重要工艺性能要求  

                 注：表中各项目的性能检验，应以产品规定的最大用水量制作试样。

4．10．2  当不同标准给出的检验项目和性能指标有差别时，对建筑结构加固设计和施工，必须执行本规范的规定；若水泥基灌浆料产品检验结果不符合本规范表4．10．1的要求，应改用环氧改性水泥基灌浆料，并重新按本表的要求进行检验。

（Ⅱ）一般项目

4．10．3  配制灌浆料的用水，其水质应符合本规范第4．1．5条的规定。

    检查数量：同一水源检查不应少于1次。

    检验方法：送独立检测机构化验。

4．11  锚  栓

（Ⅰ）主控项目

4．11．1  结构加固用锚栓应采用自扩底锚栓、模扩底锚栓或特殊倒锥形锚栓，且应按工程用量一次进场到位。进场时，应对其品种、型号、规格、中文标志和包装、出厂检验合格报告等进行检查，并应对锚栓钢材受拉性能指标进行见证抽样复验，其复验结果必须符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的规定。

    对地震设防区，除应按上述规定进行检查和复验外，尚应复查该批锚栓是否属地震区适用的锚栓。复查应符合下列要求：

    1  对国内产品，应具有独立检验机构出具的符合行业标准《混凝土用膨胀型、扩孔型建筑锚栓》JG 160-2004附录F规定的专项试验验证合格的证书；

    2  对进口产品，应具有该国或国际认证机构检验结果出具的地震区适用的认证证书。

    检查数量：按同一规格包装箱数为一检验批，随机抽取3箱（不足3箱应全取）的锚栓，经混合均匀后，从中见证抽取5％，且不少于5个进行复验；若复验结果仅有一个不合格，允许加倍取样复验；若仍有不合格者，则该批产品应评为不合格产品。

    检验方法：在确认锚栓产品包装及中文标志完整性的条件下，检查产品合格证、出厂检验报告和进场见证复验报告；对扩底刀具，还应检查其真伪；对地震设防区，尚应检查其认证或验证证书。

4．11．2  钢锚板的钢种、规格、质量等应符合现行国家相应产品标准要求。对设计有复验要求的钢锚板，应进行见证抽样复验，其复验结果应符合本规范第4．2．2条的要求。

    检查数量：以现行相应的产品标准为依据，按进场批号逐批检查。当设计有复验要求时，应按每批的钢锚板总数见证抽取1‰，且不少于3块进行复验。

    检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场见证复验报告。

（Ⅱ）一般项目

4．11．3  锚栓外观表面应光洁、无锈、完整，栓体不得有裂纹或其他局部缺陷；螺纹不应有损伤。

    检查数量：按包装箱数抽查5％，且不应少于3箱。

    检验方法：开箱逐个目测检查。

4．11．4  钢锚板应平直、完整；表面不得有锈蚀、裂纹；端边不得有分层、夹渣等缺陷。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

5  混凝土构件增大截面工程

5．1  一般规定

5．1．1  本章适用于钢筋混凝土构件增大截面加固工程的施工过程控制和施工质量检验。

5．1．2  混凝土构件增大截面工程的施工，应按下列程序进行：

    1  清理、修整原结构、构件；

    2  安装新增钢筋（包括种植箍筋）并与原钢筋、箍筋连接；

    3  界面处理；

    4  安装模板；

    5  浇筑混凝土；

    6  养护及拆模；

    7  施工质量检验。

5．1．3  浇筑混凝土前，应对下列项目按隐蔽工程要求进行验收：

    1  界面处理及涂刷结构界面胶（剂）的质量；

    2  新增钢筋（包括植筋）的品种、规格、数量和位置；

    3  新增钢筋或植筋与原构件钢筋的连接构造及焊接质量；

    4  植筋质量；

    5  预埋件的规格、位置。

5．1．4  混凝土构件新增截面的施工，可根据实际情况和条件选用人工浇筑、喷射技术或自密实技术进行施工。当有可靠的工程经验时，也可采用符合本规范要求的灌浆技术进行施工。不论选用哪种方法或技术，其模板架设、钢筋加工、焊接和安装，以及新混凝土的配制（包括工作性能检验）、浇筑、养护、强度检验及拆模时间等，均应按国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204、本规范第21章以及有关喷射混凝土和自密实混凝土的技术规程执行。

5．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

5．2．1  原构件混凝土界面（粘合面）经修整露出骨料新面后，尚应采用花锤、砂轮机或高压水射流进行打毛；必要时，也可凿成沟槽。其做法应符合下列要求：

    1  花锤打毛：宜用1．5kg～2．5kg的尖头錾石花锤，在混凝土粘合面上錾出麻点，形成点深约3mm、点数为600点/m2～800点/m2的均匀分布；也可錾成点深4mm～5mm、间距约30mm的梅花形分布。

    2  砂轮机或高压水射流打毛：宜采用输出功率不小于340W的粗砂轮机或压力符合本规范附录C要求的水射流，在混凝土粘合面上打出方向垂直于构件轴线、纹深为3mm～4mm、间距约50mm的横向纹路。

    3  人工凿沟槽：宜用尖锐、锋利凿子，在坚实混凝土粘合面上凿出方向垂直于构件轴线、槽深约6mm、间距为100mm～150mm的横向沟槽。

    当采用三面或四面新浇混凝土层外包梁、柱时，尚应在打毛同时，凿除截面的棱角。

    在完成上述加工后，应用钢丝刷等工具清除原构件混凝土表面松动的骨料、砂砾、浮渣和粉尘，并用清洁的压力水冲洗干净。若采用喷射混凝土加固，宜用压缩空气和水交替冲洗干净。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察和触摸；有争议时，可用测深仪复查其平均深度。

5．2．2  原构件混凝土的界面，应按设计文件的要求涂刷结构界面胶（剂）；结构界面胶（剂）的进场复验，应符合本规范第4．9．2条的规定；界面胶（剂）的涂刷方法及质量要求应符合该产品使用说明书及施工图说明的规定。

    对板类原构件，除涂刷界面胶（剂）外，尚应锚入直径不小于6mm的Г形剪切销钉；销钉的锚固深度应取板厚的2/3；其间距应不大于300mm；边距应不小于70mm。锚固销钉用胶的性能应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查界面胶（剂）复验报告、剪切销钉锚固承载力现场检验报告以及施工记录。

5．2．3  原构件钢筋的外露部分在除锈时，若发现锈蚀已导致其截面削弱严重，尚应通知设计单位，并按设计补充图纸进行补筋。

   检查数量：全数检查。

   检验方法：按图核对，并检查施工记录。

（Ⅱ）一般项目

5．2．4  涂刷结构界面胶（剂）前，应对原构件表面界面处理质量进行复查，不得有漏剔除的松动石子、浮砂以及漏补的裂缝和漏清除的其他污垢等。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并辅以钢丝刷或其他小工具检查。

5．3  新增截面施工

（Ⅰ）主控项目

5．3．1  新增受力钢筋、箍筋及各种锚固件、预埋件与原构件的连接和安装，除应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的构造规定和设计要求外，尚应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。

    检查数量：全数检查；当有植筋时，应按本规范第19章确定检查数量。

    检验方法：观察、钢尺检查；当有植筋时，应按本规范第19章的规定进行检验。

5．3．2  新增混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件新增混凝土强度的试块，应在监理工程师见证下，在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与留置试块应符合下列规定：

    1  每拌制50盘（不足50盘，按50盘计）同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；

    2  每次取样应至少留置一组标准养护试块；同条件养护试块的留置组数应根据混凝土工程量及其重要性确定，且不应少于3组。

    检验方法：检查施工记录及试块强度试验报告。

5．3．3  若试块不慎丢失、漏取或受损，或对试块强度试验报告有怀疑时，应经监理单位核实并同意后，由独立检测机构按本规范附录T的规定，选用适宜的现场非破损检测方法推定新增混凝土强度。

    检查数量：按本规范附录T的取样规则确定。

    检验方法：按本规范附录T规定的检测方法执行，并检查现场非破损检测报告。

(Ⅱ)一般项目

5．3．4  混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：

    1  在浇筑完毕后应及时对混凝土加以覆盖并在12h以内开始浇水养护；

    2  混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；

    3  浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水的水质应与拌制用水相同；

    4  采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内表面有凝结水；

    5  混凝土强度达到1．2MPa前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

    注：1 当日平均气温低于5℃时，不得浇水；

        2 当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间，应根据所采用水泥或混合料的技术性能确定；

        3 混凝土的表面不便浇水或使用塑料布覆盖时，应涂刷养护剂；养护剂的性能和质量应符合现行行业标准《水泥混凝土养护剂》JC/T 901的要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

5．4  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

5．4．1  新增混凝土的浇筑质量缺陷，应按表5．4．1进行检查和评定；其尺寸偏差应按设计单位在施工图上对重要部位尺寸所注的允许偏差进行检查与评定。

表5．4．1 新增混凝土浇筑质量缺陷

注：1 当检查混凝土浇筑质量时，若发现有麻面、缺棱、掉角、棱角不直、翘曲不平等外形缺陷，应责令施工单位进行修补后，重新检查验收。

    2 灌装料与细石混凝土拌制的混合料，其浇灌质量缺陷也应按本表检查和评定。

5．4．2  新增混凝土的浇筑质量不应有严重缺陷及影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。

    对已经出现的严重缺陷及影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，应由施工单位提出技术处理方案，经监理（业主）和设计单位共同认可后予以实施。对经处理的部位应重新检查、验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、测量或超声法检测，并检查技术处理方案和返修记录。

5．4．3  新旧混凝土结合面粘结质量应良好。锤击或超声波检测判定为结合不良的测点数不应超过总测点数的10％，且不应集中出现在主要受力部位。

    检查数量：每一界面，每隔100mm～300mm布置一个测点。

    检验方法：锤击或超声波检测。

    注：超声检测应按现行国家标准《建筑结构检测技术标准》GB/T 50344的规定执行。

5．4．4  当设计对使用结构界面胶（剂）的新旧混凝土粘结强度有复验要求时，应在新增混凝土28d抗压强度达到设计要求的当日，进行新旧混凝土正拉粘结强度（ƒt）的见证抽样检验。检验结果应符合ƒt≥1．5MPa，且应为正常破坏（见本规范附录U第U．6．2条）。

    检查数量：按本规范附录U抽样方案确定。

    检验方法：按本规范附录U规定的方法进行。

5．4．5  新增钢筋的保护层厚度抽样检验结果应合格。其抽样数量、检验方法以及验收合格标准应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定，但对结构加固截面纵向钢筋保护层厚度的允许偏差，应该按下列规定执行：

    1  对梁类构件，为﹢10mm，﹣3mm；

    2  对板类构件，仅允许有8mm的正偏差，无负偏差；

    3  对墙、柱类构件，底层仅允许有10mm的正偏差，无负偏差；其他楼层按梁类构件的要求执行。

（Ⅱ）一般项目

5．4．6  新增混凝土的浇筑质量不宜有一般缺陷。一般缺陷的检查与评定应按本规范表5．4．1进行。

    对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，量测，并检查技术处理方案和返修记录。

5．4．7  新增混凝土拆模后，应对构件的尺寸偏差进行检查。其检查数量、检验方法以及允许偏差值应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204执行。

6  局部置换混凝土工程

6．1  一般规定

6．1．1  本章适用于钢筋混凝土结构、构件局部置换混凝土工程的施工过程控制和施工质量检验。

6．1．2  置换混凝土的施工程序，应按施工设计规定的工序（图6．1．2）进行。

图6．1．2 局部置换混凝土施工程序框图

6．1．3  混凝土浇筑前，除应对模板及其支撑进行验收外，尚应对下列项目进行隐蔽工程验收：

    1  补配钢筋或箍筋的品种、级别、规格、数量、位置等；

    2  补配钢筋和原钢筋的连接方式及质量；

    3  界面处理及结构界面胶（剂）涂刷的质量。

6．2  卸载的实时控制

（Ⅰ）主控项目

6．2．1  被加固构件卸载的力值、卸载点的位置确定、卸载顺序及卸载点的位移控制应符合设计规定及施工技术方案的要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：测量、观测；检查卸载及监控记录。

6．2．2  卸载时的力值测量可用千斤顶配置的压力表经校正后进行测读；卸载点的结构节点位移宜用百分表测读。卸载所用的压力表、百分表的精度不应低于1．5级，标定日期不应超过半年。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查仪表校正合格证及施工监控记录。

6．2．3  卸载时，应有全程监控设施和安全支护设施，保证被卸载结构及其相关结构的安全。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查卸载设施的安全性及监控仪器的检定记录。

（Ⅱ）一般项目

6．2．4  当需将千斤顶压力表的力值转移到支承结构上时，可采用螺旋式杆件和钢楔等进行传递，但应在千斤顶的力值降为零时方可卸下千斤顶。力值过渡时，应用百分表进行卸载点的位移控制。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观测、检查卸载控制记录。

6．2．5  卸载的支撑结构应满足承载力及变形要求。其所承受的荷载应传递到基础上。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工监控记录。

6．3  混凝土局部剔除及界面处理

（Ⅰ）主控项目

6．3．1  剔除被置换的混凝土时，应在到达缺陷边缘后，再向边缘外延伸清除一段不小于50mm的长度；对缺陷范围较小的构件，应从缺陷中心向四周扩展，逐步进行清除，其长度和宽度均不应小于200mm。剔除过程中不得损伤钢筋及无需置换的混凝土；若钢筋或混凝土受到损伤，应由施工单位提出技术处理方案，经设计和监理单位认可后方可进行处理；处理后应重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查钢筋和混凝土外观质量，并检查技术处理方案及施工记录。

6．3．2  新旧混凝土粘合面的界面处理应符合设计规定及本规范第5．2节的要求，但不凿成沟槽。若用高压水射流打毛，宜按本规范附录C的规定打磨成垂直于轴线方向的均匀纹路。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

（Ⅱ）一般项目

6．3．3  当对原构件混凝土粘合面涂刷结构界面胶（剂）时，其涂刷质量应均匀，无漏刷。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察；并检查施工记录。

6．4  置换混凝土施工

（Ⅰ）主控项目

6．4．1  置换混凝土需补配钢筋或箍筋时，其安装位置及其与原钢筋焊接方法，应符合设计规定；其焊接质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的要求；若发现焊接伤及原钢筋，应及时会同设计单位进行处理；处理后应重新检查、验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、钢尺量测、检查焊接接头力学性能试验报告及施工记录。

6．4．2  采用普通混凝土置换时，其施工过程的质量控制，应符合本规范第5．3．2条及第5．3．3条的规定；其他未列事项应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。

    检查数量及检验方法按本规范第5．3．2条及5．3．3条的规定执行。

6．4．3  采用喷射混凝土置换时，其施工过程的质量控制，应符合有关喷射混凝土加固技术的规定，其检查数量和检验方法也应按该规程的规定执行。

6．4．4  置换混凝土的模板及支架拆除时，其混凝土强度应达到设计规定的强度等级。

    检查数量：按本规范第5．1．4条指定的标准中有关规定执行。

    检验方法：检查施工记录及试块的抗压强度试验报告。

（Ⅱ）一般项目

6．4．5  混凝土浇筑完毕后，应按施工技术方案及时进行养护。养护的措施应符合本规范第5．3．4条的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

6．5  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

6．5．1  新置换混凝土的浇筑质量不应有严重缺陷及影响结构性能或使用功能的尺寸偏差。

    对已经出现的严重缺陷和影响结构性能或使用功能的尺寸偏差，应由施工单位提出技术处理方案，经设计和监理单位认可后进行处理。处理后应重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、超声法检测、检查技术处理方案及返修记录。

6．5．2  新旧混凝土结合面粘合质量应良好。

    检查数量及检验方法按本规范第5．4．3条的规定执行。

6．5．3  当设计对使用界面胶（剂）的新旧混凝土结合面的粘结强度有复验要求时，应按本规范第5．4．4条的规定进行见证抽样检验和合格评定。

    检查数量及检验方法也应按本规范第5．4．4条的规定执行。

6．5．4  钢筋保护层厚度的抽样检验结果应合格。

    其抽样数量、检验方法以及合格评定标准应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204及本规范第5．4．5条的规定。

（Ⅱ）一般项目

6．5．5  新置换混凝土的浇筑质量不宜有一般缺陷。

    对已经出现的一般缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，经监理单位认可后进行处理，并重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查技术处理方案。

6．5．6  新置换混凝土拆模后的尺寸偏差应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。

    检查数量：按上述规范的规定执行。

    检验方法：量测，检查技术处理方案。

7  混凝土构件绕丝工程

7．1  一般规定

7．1．1  本章适用于以退火钢丝缠绕混凝土受压构件工程的施工过程控制和施工质量检验。

7．1．2  混凝土构件绕丝工程的施工程序应符合下列规定：

    1  清理原结构；

    2  剔除绕丝部位混凝土保护层；

    3  界面处理；

    4  绕丝施工；

    5  混凝土面层施工；

    6  施工质量检验。

7．1．3  浇筑混凝土面层前，应对下列项目进行绕丝隐蔽工程验收：

    1  界面处理质量；

    2  绕丝的间距；

    3  退火钢丝、构造钢筋与原构件钢筋的焊接质量；

    4  楔紧质量。

7．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

7．2．1  原结构构件经清理后，应按设计的规定，凿除绕丝、焊接部位的混凝土保护层。凿除后，应清除已松动的骨料和粉尘，并錾去其尖锐、凸出部位，但应保持其粗糙状态。凿除保护层露出的钢筋程度以能进行焊接作业为度；对方形截面构件，尚应凿除其四周棱角并进行圆化加工；圆化半径不宜小于40mm，且不应小于25mm。然后将绕丝部位的混凝土表面用清洁压力水冲洗干净。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、触摸、圆弧量规检查。

7．2．2  原构件表面凿毛后，应按设计的规定涂刷结构界面胶（剂）。结构界面胶（剂）的性能和质量应符合本规范第4．9．2条的规定。界面胶（剂）的涂刷工艺和涂刷质量应符合产品说明书的要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查施工记录。

（Ⅱ）一般项目

7．2．3  涂刷结构界面胶（剂）前，应对原构件表面处理质量进行复查，不得有松动的骨料、浮灰、粉尘和未清除干净的污染物。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、擦拭、尖头小槌敲探，并检查施工记录。

7．3  绕丝施工

（Ⅰ）主控项目

7．3．1  绕丝前，应采用间歇点焊法将钢丝及构造钢筋的端部焊牢在原构件纵向钢筋上。若混凝土保护层较厚，焊接构造钢筋时，可在原纵向钢筋上加焊短钢筋作为过渡。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察并检查试焊接头的力学性能试验报告。

7．3．2  绕丝应连续，间距应均匀；在施力绷紧的同时，尚应每隔一定距离以点焊加以固定；绕丝的末端也应与原钢筋焊牢。绕丝焊接固定完成后，尚应在钢丝与原构件表面之间有未绷紧部位打入钢片予以楔紧。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：锤击法检查。

7．3．3  混凝土面层的施工，可根据工程实际情况和施工单位经验选用人工浇筑法或喷射法。当采用人工浇筑时，其施工过程控制应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定；其检查数量及检验方法也应按该规范的规定执行。当采用喷射法时，其施工过程控制应符合有关喷射混凝土加固技术的规定。其检查数量及检验方法也应按该规程执行。

7．3．4  绕丝的净间距应符合设计规定，且仅允许有3mm负偏差。

    检查数量：每个构件抽检绕丝间距3处。

    检验方法：钢尺量测。

（Ⅱ）一般项目

7．3．5  混凝土面层模板的架设，当采用人工浇筑时，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定。当采用喷射法时，应符合有关喷射混凝土加固技术的规定。

    检查数量：按该规范或规程的要求确定。

    检验方法：检查施工记录。

7．3．6  混凝土面层浇筑完毕后，应按本规范第5．3．4条的规定及时进行养护。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、检查施工记录。

7．4  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

7．4．1  混凝土面层的施工质量不应有严重缺陷及影响结构性能或使用功能的尺寸偏差。其检查、评定和处理方案应按本规范第5．4．1条及第5．4．2条的规定执行。

7．4．2  钢丝的保护层厚度不应小于30mm，且仅允许有3mm正偏差。

    检查数量：随机抽取不少于5个构件，每一构件测量3点。若构件总数不多于5个，应全数检查。

    检验方法：采用钢筋位置测定仪探测。

（Ⅱ）一般项目

7．4．3  混凝土面层的施工质量不宜有一般缺陷。若发现有一般缺陷，应按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查技术处理方案。

7．4．4  混凝土面层拆模后的尺寸偏差应符合下列规定：

    1  面层厚度：仅允许有5mm正偏差，无负偏差；

    2  表面平整度：不应大于0．5％，且不应大于设计规定值。

    检查数量：每一检验批不少于3个构件。

    检验方法：用钢尺检查厚度，用靠尺和塞尺检查平整度。

8  混凝土构件外加预应力工程

8．1  一般规定

8．1．1  本章适用于混凝土构件外加预应力钢拉杆或钢撑杆工程的施工过程控制和施工质量检验。

8．1．2  混凝土构件外加预应力工程的施工方法，应根据设计规定的预应力大小和工程条件进行选择。预应力值较大时宜用机张法；若张拉力值较小，且张拉工艺允许时，可采用人工张拉法。必要时，还可辅以花篮螺栓收紧；当采用预应力撑杆时，宜采用横向拉紧螺栓建立预应力。

8．1．3  混凝土外加预应力工程的施工程序应符合下列规定：

    1  清理原结构；

    2  画线标定预应力拉杆（或撑杆）的位置；

    3  预应力拉杆（或撑杆）制作及锚夹具试装配；

    4  剔凿锚固件安装部位的混凝土，并做好界面处理；

    5  安装并固定预应力拉杆（或撑杆）及其锚固装置、支承垫板、撑棒、拉紧螺栓等零部件；

    6  安装张拉装置（必要时）；

    7  按施工技术方案进行张拉并固定；

    8  施工质量检验；

    9  防护面层施工。

8．1．4  当采用千斤顶张拉时，应定期标定其张拉机具及仪表。标定的有效期限不得超过半年。当千斤顶在使用过程中出现异常现象或经过检修，应重新标定。

8．1．5  外加预应力工程的施工，应由具有相应资质等级的预应力专业施工单位承担。

8．1．6  在浇筑防护面层的水泥砂浆或细石混凝土前，应进行预应力隐蔽工程验收。其内容包括：

    1  预应力拉杆（或撑杆）的品种、规格、数量、位置等；

    2  预应力拉杆（或撑杆）的锚固件、撑棒、转向棒等的品种、规格、数量、位置等；

    3  当采用千斤顶张拉时，应验收锚具、夹具等的品种、规格、数量、位置等；

    4  锚固区局部加强构造及焊接或胶粘的质量。

8．2  制作与安装

（Ⅰ）主控项目

8．2．1  预应力拉杆（或撑杆）制作和安装时，必须复查其品种、级别、规格、数量和安装位置。复查结果必须符合设计要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：制作前按进场验收记录核对实物；检查安装位置和数量。

8．2．2  预应力杆件锚固区的钢托套、传力预埋件、挡板、撑棒以及其他锚具、紧固件等的制作和安装质量必须符合设计要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查交货或交接验收记录及预张拉记录。

8．2．3  施工过程中应避免电火花损伤预应力杆件或预应力筋；受损伤的预应力杆件或预应力筋应予以更换。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

（Ⅱ）一般项目

8．2．4  预应力拉杆下料应符合下列要求：

    1  应采用砂轮锯或切断机下料，不得采用电弧切割；

    2  当预应力拉杆采用钢丝束，且以镦头锚具锚固时；同束（或同组）钢丝长度的极差不得大于钢丝长度的1/5000，且不得大于3mm；

    检查数量：预应力拉杆总数的3％，且不得少于3束（对钢丝为3束或3组）。

    检验方法：观察，钢尺量测。

    3  钢丝镦头的强度不得低于钢丝强度标准值的98％。

8．2．5  钢绞线压花锚成型时，其表面应洁净、无油污；梨形头尺寸及直线段长度尺寸应符合设计要求。

    检查数量：每工作班抽查3件。

    检验方法：观察，检查压花锚强度试验报告。

8．2．6  锚固区传力预埋件、挡板、承压板等的安装，其位置和方向应符合设计要求；其安装位置偏差不得大于5mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，钢尺检查。

8．3  张拉施工

（Ⅰ）主控项目

8．3．1  预应力拉杆张拉前，应检测原构件的混凝土强度；其现场推定的强度等级应基本符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010对预应力混凝土结构的混凝土强度等级的规定。

    若构件锚固区填充了混凝土，其同条件养护的立方体试件抗压强度，在张拉时，不应低于设计规定的强度等级的80％。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查原构件混凝土强度检测报告及锚固区充填混凝土同条件养护试块的强度试验报告。

8．3．2  当采用机张法张拉预应力拉杆时，其张拉力、张拉顺序和张拉工艺应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的有关要求，并应符合下列规定：

    1  应保证张拉施力同步、应力均匀一致；

    2  应实时控制张拉量；

    3  应防止被张拉构件侧向失稳或发生扭转。

    检查数量及检验方法按上述规范执行。

8．3．3  当采用横向张拉法张拉预应力拉杆时，应遵守下列规定：

    1  拉杆应在施工现场调直，然后与钢托套、锚具等部件进行装配。调直和装配的质量应符合设计要求；

    2  预应力拉杆锚具部位的细石混凝土填灌、钢托套与原构件间隙的填塞，拉杆端部与预埋件或钢托套连接的焊缝等的施工质量应检查合格；

    3  横向张拉量的控制，可先适当拉紧螺栓，再逐渐放松至拉杆仍基本平直、尚未松弛弯垂时停止放松；记录此时的读数，作为控制横向张拉量ΔH的起点；

    4  横向张拉分为一点张拉和两点张拉。两点张拉时，应在拉杆中部焊一撑棒，使该处拉杆间距保持不变（图8．3．3），并应用两个拉紧螺栓，以同规格的扳手同步拧紧；

    5  当横向张拉量达到要求后，宜用点焊将拉紧螺栓的螺母固定，并切除螺杆伸出螺母以外部分。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查见证张拉施工记录。

图8．3．3  同步对称张拉示意图

1—水平拉杆；2—拉紧螺栓；3—被加固构件；4—撑棒

8．3．4  当采用横向张拉法张拉预应力撑杆时，应符合下列规定：

    1  宜在施工现场附近，先用缀板焊连两个角钢，形成组合杆肢，然后在组合杆肢中点处，将角钢的侧立肢切割出三角形缺口，弯折成所设计的形状；再将补强钢板弯好，焊在角钢的弯折肢面上(图8．3．4-1)。

图8．3．4-1  角钢缺口处加焊钢板补强

1—角钢撑杆；  2—剖口处箍板；3—补强钢板； 4—拉紧螺栓

    2  撑杆肢端部由抵承板（传力顶板）与承压板（承压角钢）组成传力构造（图8．3．4-2)。承压板应采用结构胶加锚栓固定于梁底。传力焊缝的施焊质量应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的要求。经检查合格后，将撑杆两端用螺栓临时固定。

图8．3．4-2  撑杆杆肢上端的传力构造（施加预应力并就位后）

1—角钢制承压板；2—传力顶板；3—安装用螺栓；  4—箍扳；5—胶缝；6—原柱

    3  预应力撑杆的横向张拉量应按设计值严格进行控制，可通过拉紧螺栓建立预应力（预顶力）。

    4  横向张拉完毕，对双侧加固，应用缀板焊连两个组合杆肢（图8．3．4-3）；对单侧加固，应用连接板将压杆肢焊连在被加固柱另一侧的短角钢上，以固定组合杆肢的位置（图8.3. 4-4）。焊接连接板时，应防止预压应力因施焊受热而损失；可采取上下连接板轮流施焊或同一连接板分段施焊等措施以减少预应力损失。焊好连接板后，撑杆与被加固柱之间的缝隙，应用细石混凝土或砂浆填塞密实。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查见证张拉施工记录。

图8．3．4-3 混凝土柱双侧预应力加固的撑杆构造

1—抵承板（传力顶板）；2—撑杆；3—缀板；4—加宽缀板；5—安装螺栓；6—拉紧螺栓

图8.3. 4-4 混凝土柱单侧预应力加固的撑杆构造

1—承压板（承压角钢）；2—短角钢；3—连接板； 4—加宽连接板；

5—抵承板（传力顶板）；6—缀板；7—安装螺栓；8—拉紧螺栓

8．4  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

8．4．1  预应力拉杆锚固后，其实际建立的预应力值与设计规定的检验值之间相对偏差不应超过±5％。

    检查数量：同一检验批抽查不少于1％，且不少于3根。

    检验方法：检查见证张拉记录及预应力拉杆应力检测记录。

8．4．2  当采用钢丝束作为预应力筋时，其钢丝断裂、滑丝的数量不应超过每束一根。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查张拉记录。

（Ⅱ）一般项目

8．4．3  预应力筋锚固后多余的外露部分应用机械方法切除，但其剩余的外露长度宜为25mm。

    检查数量：同一检验批内不少于5处。

    检验方法：观察，钢尺测量。

9  外粘或外包型钢工程

9．1  一般规定

9．1．1  本章主要适用于混凝土结构、构件外粘型钢（旧称湿式外包钢）加固工程的施工过程控制和施工质量检验；同时也适用于混凝土结构、构件无粘结外包型钢（以下简称干式外包钢）加固工程的施工过程控制和施工质量检验。

9．1．2  混凝土结构、构件外粘或外包型钢加固工程的施工程序应符合下列规定：

    1  清理、修整原结构、构件并画线定位；

    2  制作型钢骨架；

    3  界面处理；

    4  型钢骨架安装及焊接；

    5  注胶施工（包括注胶前准备工作）；

    6  养护；

    7  施工质量检验；

    8  防护面层施工。

    注：对干式外包钢，注胶工序应改为填塞砂浆或灌注水泥基注浆料的注浆工序。

9．1．3  外粘型钢工程的施工环境应符合下列要求：

    1  现场的温湿度应符合灌注型结构胶粘剂产品使用说明书的规定；若未作规定，应按不低于15℃进行控制。

    2  操作场地应无粉尘，且不受日晒、雨淋和化学介质污染。

9．1．4  干式外包钢工程施工场地的气温不得低于10℃，且严禁在雨雪、大风天气条件下进行露天施工。

9．1．5  外粘型钢或干式外包钢的钢构件施工过程所需搭设的支撑和工作平台，应遵守本规范第3章及国家现行有关安全规程的规定。

9．2  型钢骨架制作

（Ⅰ）主控项目

9．2．1  钢骨架及钢套箍的部件，宜在现场按被加固构件的修整后外围尺寸进行制作。当在钢部件上进行切口或预钻孔洞时，其位置、尺寸和数量应符合设计图纸的要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：量测。

9．2．2  钢部件的加工、制作质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。加工、制作质量的检查数量及检验方法也应按该规范的规定执行。对已经出现的严重缺陷和损伤，应由施工单位提出技术处理方案，经设计和监理单位共同认可后，予以实施。对经处理的部位，应重新检查验收。

9．2．3  钢部件及其连接件的制作和试安装不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。其检查数量、检验方法和合格评定标准应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定执行。对已出现的过大尺寸偏差的部位，应按设计提出的技术处理方案，由施工单位实施后，重新检查验收。

（Ⅱ）一般项目

9．2．4  钢部件加工制作外观质量应检查的一般项目，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定，且不宜有一般缺陷。对已出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案实施，并重新检查验收。

9．3  界面处理

（Ⅰ）主控项目

9．3．1  外粘型钢的构件，其原混凝土界面（粘合面）应打毛；打毛的质量应符合本规范第5．2．1条的要求，但在任何情况下均不应凿成沟槽。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察及触摸。

9．3．2  钢骨架及钢套箍与混凝土的粘合面经修整除去锈皮及氧化膜后，尚应进行糙化处理。糙化可采用砂轮打磨、喷砂或高压水射流等技术，但糙化程度应以喷砂效果为准。

    注：钢加固件表面处理用的喷砂机，其工作压力应为0．45MPa；其所配的喷砂料应为通过80R筛孔，但通不过60R筛孔的筛余料。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察及触摸。

9．3．3  干式外包钢的构件，其混凝土表面应清理洁净，打磨平整，以能安装角钢肢为度。若钢材表面的锈皮、氧化膜对涂装有影响，也应予以除净。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，以靠尺检查平整度。

（Ⅱ）一般项目

9．3．4  原构件混凝土截面的棱角应进行圆化打磨，圆化半径应不小于20mm，磨圆的混凝土表面应无松动的骨料和粉尘。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，圆弧样板（靠尺）检查，尖头小槌轻敲。

9．3．5  外粘型钢时，其原构件混凝土表面的含水率不宜大于4％，且不应大于6％。若混凝土表面含水率降不到6％，应改用高潮湿面专用的结构胶进行粘合。

    检查数量：每一检验批不少于5处。

    检验方法：用含水率测定仪检测。

9．4  型钢骨架安装及焊接

（Ⅰ）主控项目

9．4．1  钢骨架各肢的安装，应采用专门卡具以及钢楔、垫片等箍牢、顶紧；对外粘型钢骨架的安装，应在原构件找平的表面上，每隔一定距离粘贴小垫片，使钢骨架与原构件之间留有2mm～3mm的缝隙，以备压注胶液；对干式外包钢骨架的安装，该缝隙宜为4mm～5mm，以备填塞环氧胶泥或压入注浆料。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：用塞尺或钢片检查。

9．4．2  型钢骨架各肢安装后，应与缀板、箍板以及其他连接件等进行焊接。焊缝应平直，焊波应均匀，无虚焊、漏焊；焊缝的质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的要求。其检查数量及检验方法也应按该规范的规定执行。

    注：当采用压力注胶法（或注浆法）施工时，扁钢制作的缀板，应采用平焊方法与角钢连接牢固；平焊时，应使缀板底面与角钢内表面对齐，在保持平整状态下施焊；对干式外包钢灌注充填用注浆料时，也应采用平焊方法，但若采用环氧胶泥填塞缀板与原构件混凝土之间的缝隙时，缀板可焊在角钢外表面上。

9．4．3  外粘或外包型钢骨架全部杆件（含缀板、箍板等连接件）的缝隙边缘，应在注胶（或注浆）前用密封胶封缝。封缝时，应保持杆件与原构件混凝土之间注胶（或注浆）通道的畅通。同时，尚应在设计规定的注胶（或注浆）位置钻孔，粘贴注胶嘴（或注浆嘴）底座，并在适当部位布置排气孔。待封缝胶固化后，进行通气试压。若发现有漏气处，应重新封堵。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：沿封堵全线涂抹皂液；通过空气压缩机压气进行检查。

（Ⅱ）一般项目

9．4．4  型钢骨架及其套箍的安装尺寸偏差和焊缝尺寸偏差，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205对尺寸允许偏差的规定；其检查数量及检验方法也应按该规范的规定执行。

9．4．5  型钢骨架上的注胶孔（或注浆孔）、排气孔的位置与间距应符合施工技术方案或产品使用说明书的规定。当两者的规定值不一致时，应取较小间距。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察及量测。

9．5  注胶（或注浆）施工

（Ⅰ）主控项目

9．5．1  注胶（或注浆）设备及其配套装置在注胶（或注浆）施工前应按该产品标准规定的技术指标进行适用性检查和试运作安全检查，其检验结果应合格。

    检查数量：每检验批一次。

    检验方法：按产品标准出厂检验的规定执行。

9．5．2  灌注用结构胶粘剂应经试配，并测定其初黏度；对结构构造复杂工程和夏期施工工程还应测定其适用期（可操作时间）。若初黏度超出本规范及产品使用说明书规定的上限，应查明其原因；若属胶粘剂的质量问题，应予以更换，不得勉强使用。对气温异常的夏期工程，若适用期达不到本规范表4．4．6的要求，应采取措施降低施工环境气温；对结构构造复杂工程，宜改用其他优质结构胶粘剂。

    灌注干式外包钢缝隙用的注浆料，应按本规范第4．8．3条进行试配和检验。

    检查数量：同一批号胶粘剂不少于一次。

    检验方法：按本规范表4．4．6规定的试验方法进行试配和检验。

9．5．3  对加压注胶（或注浆）全过程应进行实时控制。压力应保持稳定，且应始终处于设计规定的区间内。当排气孔冒出浆液时，应停止加压，并以环氧胶泥堵孔。然后再以较低压力维持10min，方可停止注胶（或注浆）。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查监控记录。

（Ⅱ） 一般项目

9．5．4  注胶（或注浆）施工结束后，应静置72h进行固化过程的养护。养护期间，被加固部位不得受到任何撞击和振动的影响。养护环境的气温应符合灌注材料产品使用说明书的规定。若养护无误，仍出现固化不良现象，应由该材料生产厂家承担责任。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查养护记录。

9．6  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

9．6．1  外粘型钢的施工质量检验，应在检查其型钢肢安装、缀板焊接合格的基础上，对注胶质量进行下列检验和探测：

    1  胶粘强度检验 应在注胶开始前，由检验机构派员到现场在被加固构件上预贴正拉粘结强度检验用的标准块（本规范附录U）；粘贴后，应在接触压条件下，静置养护7d。到期时，应立即进行现场检验与合格评定。其检查数量及检验方法应按本规范附录U确定。

    2  注胶饱满度探测 应由检验机构派员到现场用仪器或敲击法进行探测，探测结果以空鼓率不大于5％为合格。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查独立检测机构出具的检测报告。

9．6．2  对干式外包钢的注浆质量检验，应探测其注浆的饱满度，且以空鼓率不大于10％为合格。对填塞砂浆的干式外包钢，仅要求检查其外观质量，且以封闭完整，满足型钢肢安装要求为合格。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查独立检测机构出具的检测报告。

（Ⅱ） 一般项目

9．6．3  被加固构件注胶（或注浆）后的外观应无污渍、无胶液（或浆液）挤出的残留物；注胶孔（或注浆孔）和排气孔的封闭应平整；注胶嘴（或注浆嘴）底座及其残片应全部铲除干净。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

10  外粘纤维复合材工程

10．1  一般规定

10．1．1  本章适用于外粘增强纤维织物或其预成型板工程的施工过程控制和施工质量检验。

10．1．2  外粘纤维织物或板材加固混凝土承重结构时，其施工程序应按施工设计规定的工序（图10．1．2）进行。

图10．1．2 施工程序框图

10．1．3  粘贴纤维材料的施工环境，应符合下列要求：

    1  施工环境温度应符合结构胶粘剂产品使用说明书的规定。若未作规定，应按不低于15℃进行控制。

    2  作业场地应无粉尘，且不受日晒、雨淋和化学介质污染。

10．1．4  防护面层的构造和施工应符合设计规定。对各种不同面层的施工过程控制和施工质量验收，应符合国家现行有关标准的规定。

10．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

10．2．1  经修整露出骨料新面的混凝土加固粘贴部位，应进一步按设计要求修复平整，并采用结构修补胶对较大孔洞、凹面、露筋等缺陷进行修补、复原；对有段差、内转角的部位应抹成平滑的曲面；对构件截面的棱角，应打磨成圆弧半径不小于25mm的圆角。在完成以上加工后，应将混凝土表面清理干净，并保持干燥。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、触摸，并辅以圆弧样板（靠尺）检查。

10．2．2  粘贴纤维材料部位的混凝土，其表层含水率不宜大于4％，且不应大于6％。对含水率超限的混凝土应进行人工干燥处理，或改用高潮湿面专用的结构胶粘贴。

    检查数量：每根梁、柱构件不少于1处；每100m2板、墙不少于3处；不足100m2的工程，也应检查3处。

    检验方法：用含水率测定仪检测。

10．2．3  当粘贴纤维材料采用的粘结材料是配有底胶的结构胶粘剂时，应按底胶使用说明书的要求进行涂刷和养护，不得擅自免去涂刷底胶的工序。若粘贴纤维材料采用的粘结材料是免底涂胶粘剂，应检查其产品名称、型号及产品使用说明书，并经监理单位确认后，方允许免涂底胶。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：监督涂刷底胶并检查底胶进场复验报告及施工记录。

10．2．4  底胶应按产品使用说明书提供的工艺条件配制，但拌匀后应立即抽样检测底胶的初黏度。其检测结果应符合本规范表4．4．6的要求，且不得以添加溶剂或稀释剂的方法来改变其黏度，一经发现应予弃用，已涂刷部位应予返工。底胶指干时，其表面若有凸起处，应用细砂纸磨光，并应重刷一遍。底胶涂刷完毕应静置固化至指干时，才能继续施工。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：监理人员旁站监督其配制并检查初黏度检测报告；若怀疑掺有溶剂或稀释剂，应取样送检。

（Ⅱ） 一般项目

10．2．5  若在底胶指干时，未能及时粘贴纤维材料，则应等待12h后粘贴，且应在粘贴前用细软羊毛刷或洁净棉纱团沾工业丙酮擦拭一遍，以清除不洁残留物和新落的灰尘。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察并检查施工记录。

10．3  纤维材料粘贴施工

（Ⅰ）主控项目

10．3．1  浸渍、粘结专用的结构胶粘剂，其配制和使用应按产品使用说明书的规定进行；拌合应采用低速搅拌机充分搅拌；拌好的胶液色泽应均匀、无气泡；其初黏度应符合本规范表4．4．6的要求；胶液注入盛胶容器后，应采取措施防止水、油、灰尘等杂质混入。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并对照产品使用说明书检查配制记录、测定初黏度记录及施工记录。

10．3．2  纤维织物应按下列步骤和要求粘贴：

    1  按设计尺寸裁剪纤维织物，且严禁折叠；若纤维织物原件已有折痕，应裁去有折痕一段织物；

    2  将配制好的浸渍、粘结专用的结构胶粘剂均匀涂抹于粘贴部位的混凝土表面；

    3  将裁剪好的纤维织物按照放线位置敷在涂好结构胶粘剂的混凝土表面。织物应充分展平，不得有皱褶；

    4  沿纤维方向应使用特制滚筒在已贴好纤维的面上多次滚压，使胶液充分浸渍纤维织物，并使织物的铺层均匀压实，无气泡发生；

    5  多层粘贴纤维织物时，应在纤维织物表面所浸渍的胶液达到指干状态时立即粘贴下一层。若延误时间超过1h，则应等待12h后，方可重复上述步骤继续进行粘贴，但粘贴前应重新将织物粘合面上的灰尘擦拭干净；

    6  最后一层纤维织物粘贴完毕，尚应在其表面均匀涂刷一道浸渍、粘结专用的结构胶。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：由监理人员负责检查，并签字确认无误。

10．3．3  预成型板应按下列步骤和要求粘贴：

    1  按设计尺寸切割预成型板。切割时，应考虑现场检验的需要，由监理人员按本规范附录U取样规则，指定若干块板予以加长约150mm，以备检测人员粘贴标准钢块，作正拉粘结强度检验使用；

    2  用工业丙酮擦拭纤维板材的粘贴面（贴一层板时为一面、贴多层板时为两面），至白布擦拭检查无碳微粒为止；

    3  将配制好的胶粘剂立即涂在纤维板材上。涂抹时，应使胶层在板宽方向呈中间厚、两边薄的形状，平均厚度为1．5mm～2mm；

    4  将涂好胶的预成型板贴在混凝土粘合面的放线位置上用手轻压，然后用特制橡皮滚筒顺纤维方向均匀展平、压实，并应使胶液有少量从板材两侧边挤出。压实时，不得使板材滑移错位；

    5  需粘贴两层预成型板时，应重复上述步骤连续粘贴；若不能立即粘贴，应在重新粘贴前，将上一工作班粘贴的纤维板材表面擦拭干净；

    6  按相同工艺要求，在邻近加固部位处，粘贴检验用的150mm×150mm的预成型板。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：由监理人员负责检查并签字确认无误。

（Ⅱ）一般项目

10．3．4  纤维织物可采用特制剪刀剪断或用优质美工刀切割成所需尺寸。织物裁剪的宽度不宜小于100mm。

10．3．5  纤维复合材胶粘完毕后应静置固化，并应按胶粘剂产品说明书规定的固化环境温度和固化时间进行养护。当达到7d时，应先采用D型邵氏硬度计检测胶层硬度，据以判断其固化质量，并以邵氏硬度HD≥70为合格，然后进行施工质量检验、验收。若邵氏硬度HD＜70，应揭去重贴，并改用固化性能良好的结构胶粘剂。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：用D型邵氏硬度计检测硬度。

10．4  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

10．4．1  纤维复合材与混凝土之间的粘结质量可用锤击法或其他有效探测法进行检查。根据检查结果确认的总有效粘结面积不应小于总粘结面积的95％。

    探测时，应将粘贴的纤维复合材分区，逐区测定空鼓面积（即无效粘结面积）；若单个空鼓面积不大于10 000mm2，允许采用注射法充胶修复；若单个空鼓面积大于或等于10 000mm2，应割除修补，重新粘贴等量纤维复合材。粘贴时，其受力方向（顺纹方向）每端的搭接长度不应小于200mm；若粘贴层数超过3层，该搭接长度不应小于300mm；对非受力方向（横纹方向）每边的搭接长度可取为100mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查检测报告及处理记录。

10．4．2  加固材料（包括纤维复合材）与基材混凝土的正拉粘结强度，必须进行见证抽样检验。其检验结果应符合表10．4．2合格指标的要求。若不合格，应揭去重贴，并重新检查验收。

表10．4．2 现场检验加固材料与混凝土正拉粘结强度的合格指标

                注：1 加固前应按本规范附录T的规定，对原构件混凝土强度等级进行现场检测与推定；

                    2 若检测结果介于C20～C45之间，允许按换算的强度等级以线性插值法确定其合格指标；

                    3 检查数量：应按本规范附录U的取样规则确定；

                    4 本表给出的是单个试件的合格指标。检验批质量的合格评定，应按本规范附录U的合格评定标准进行。

10．4．3  纤维复合材胶层厚度（δ）应符合下列要求：

    1  对纤维织物（布）：δ＝（1．5±0．5）mm；

    2  对预成型板：δ＝（2．0±0．3）mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：每根构件检查2处，但应选在胶层最厚及最薄处，用刻度放大镜测量。

（Ⅱ） 一般项目

10．4．4  纤维复合材粘贴位置，与设计要求的位置相比，其中心线偏差不应大于10mm；长度负偏差不应大于15mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：钢尺测量。

11  外粘钢板工程

11．1  一般规定

11．1．1  本章适用于外粘钢板加固钢筋混凝土结构的施工过程控制及施工质量检验。

11．1．2  外粘钢板加固的施工程序应符合下列规定：

    1  清理、修整原结构、构件（本规范第3．0．4条及第3．0．5条）；

    2  加工钢板、箍板、压条及预钻孔；

    3  界面处理；

    4  粘贴钢板施工（或注胶施工）；

    5  固定、加压、养护；

    6  施工质量检验；

    7  防护面层施工。

11．1．3  当采用压力注胶法粘钢时，应采用锚栓固定钢板，固定时，应加设钢垫片，使钢板与原构件表面之间留有约2mm的畅通缝隙，以备压注胶液；然后按本规范第9章规定的程序进行施工。

11．1．4  固定钢板的锚栓，应采用化学锚栓，不得采用膨胀锚栓。锚栓直径不应大于M10；锚栓埋深可取为60mm；锚栓边距和间距应分别不小于60mm和250mm。锚栓仅用于施工过程中固定钢板。在任何情况下，均不得考虑锚栓参与胶层的受力。

11．1．5  外粘钢板的施工环境应符合下列要求：

    1  现场的环境温度应符合胶粘剂产品使用说明书的规定。若未作具体规定，应按不低于15℃进行控制。

    2  作业场地应无粉尘，且不受日晒、雨淋和化学介质污染。

11．1．6  加固用钢板的加工（包括切割、展平、矫正、制孔和边缘加工等），其施工过程控制和施工质量检验，应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。

11．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

11．2．1  原构件混凝土及加固钢板的界面（粘合面）经修整后，尚应分别按本规范第9．3．1条及第9．3．2条的要求进行打毛和糙化处理。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。必要时，可采用按喷砂效果制成的样片进行粗糙度手感的比较。

11．2．2  外粘钢板部位的混凝土，其表层含水率不宜大于4％，且不应大于6％。对含水率超限的混凝土梁、柱、墙等，应改用高潮湿面专用的胶粘剂。对俯贴加固的混凝土板，若有条件，也可采用人工干燥处理。

    检查数量：每根构件不少于一处。

    检验方法：含水率测定仪测定。

11．2．3  在处理混凝土粘合面的同时，尚应由检测机构派员到现场做粘贴质量检验的预布点工作。布点前应按本规范附录U的取样规则随机抽取受检构件，然后在邻近受检构件加固部位处选择一个100mm×100mm见方的混凝土表面进行同条件的界面处理，以备在粘钢施工的同时，粘贴检验用的钢标准块。

（Ⅱ） 一般项目

11．2．4  若需在钢板和混凝土上钻制锚栓孔，应先探明混凝土中原钢筋位置，并在画线定位时予以避让。若探测有困难，且已在钻孔过程中遇到钢筋的障碍，允许移位2d（d为钻孔直径）重钻，但应用植筋胶将废孔填实。

    钻好的孔洞，应采用压缩空气吹净孔内及周边的粉尘、碎渣；若孔壁的混凝土含水率超限，宜采用电热棒吊入烘烤孔壁。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：探测、观察、触摸、测量孔壁混凝土含水率。

11．2．5  钢板粘贴前，应用工业丙酮擦拭钢板和混凝土的粘合面各一道。若结构胶粘剂产品使用说明书要求涂刷底胶，应按规定进行涂刷。

11．3  钢板粘贴施工

（Ⅰ）主控项目

11．3．1  粘贴钢板专用的结构胶粘剂，其配制和使用应按产品使用说明书的规定进行。拌合胶粘剂时，应采用低速搅拌机充分搅拌。拌好的胶液色泽应均匀，无气泡，并应采取措施防止水、油、灰尘等杂质混入。

    严禁在室外和尘土飞扬的室内拌合胶液。

    胶液应在规定的时间内使用完毕。严禁使用超过规定适用期（可操作时间）的胶液。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并对照产品使用说明书检查配制记录及施工记录。

11．3．2  拌好的胶液应同时涂刷在钢板和混凝土粘合面上，经检查无漏刷后即可将钢板与原构件混凝土粘贴；粘贴后的胶层平均厚度应控制在2mm～3mm。俯贴时，胶层宜中间厚、边缘薄；竖贴时，胶层宜上厚下薄；仰贴时，胶液的垂流度不应大于3mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、量测并按隐蔽工程验收。

11．3．3  钢板粘贴时表面应平整，段差过渡应平滑，不得有折角。钢板粘贴后应均匀布点加压固定。其加压顺序应从钢板的一端向另一端逐点加压，或由钢板中间向两端逐点加压；不得由钢板两端向中间加压。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，以钢板周边有少量胶液均匀挤出为合格。

11．3．4  加压固定可选用：夹具加压法、锚栓（或螺杆）加压法、支顶加压法等。加压点之间的距离不应大于500mm。加压时，应按胶缝厚度控制在2mm～2．5mm进行调整。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

11．3．5  在粘贴钢板施工的同时，应将钢标准块（本规范附录U）粘贴在本章第11．2．3条指定的位置上，按同条件进行加压和养护，以备检验使用。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：由独立检测机构派员粘贴，并作好记录。

（Ⅱ） 一般项目

11．3．6  外粘钢板中心位置与设计中心线位置的线偏差不应大于5mm；长度负偏差不应大于10mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：钢尺量测。

11．3．7  混凝土与钢板粘结的养护温度不低于15℃时，固化24h后即可卸除加压夹具及支撑；72h后可进入下一工序。若养护温度低于15℃，应按产品使用说明书的规定采取升温措施，或改用低温固化型结构胶粘剂。

    检查数量：同一检验批的养护环境中，测温点应不少于2处，且应布置在朝西和朝北两部位。

    检验方法：检查测温记录。

11．4  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

11．4．1  钢板与混凝土之间的粘结质量可用锤击法或其他有效探测法进行检查。按检查结果推定的有效粘贴面积不应小于总粘贴面积的95％。

    检查时，应将粘贴的钢板分区，逐区测定空鼓面积（即无效粘贴面积）；若单个空鼓面积不大于10 000mm2，可采用钻孔注射法充胶修复；若单个空鼓面积大于10 000mm2，应揭去重贴，并重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查检测报告及处理记录。

11．4．2  钢板与原构件混凝土间的正拉粘结强度应符合本规范第10．4．2条规定的合格指标的要求。若不合格，应揭去重贴，并重新检查验收。

    检查数量及检验方法应按本规范附录U的规定执行。 

（Ⅱ）一般项目

11．4．3  胶层应均匀，无局部过厚、过薄现象；胶层厚度应按（2．5±0．5）mm控制。

    检查数量：每一构件检测最厚和最薄各一处。

    检验方法：观察、测量。

12  钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层工程

12．1  一般规定

12．1．1  本章适用于以钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层加固混凝土构件或砌体构件的施工过程控制和施工质量检验。

    注：单股钢丝绳也称钢绞线，但不得将多股钢丝绳称作钢绞线。即使个别设计坚持以钢绞线命名，也应按本规范的要求进行施工。

12．1．2  钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层的施工程序应符合下列规定：

    1  清理、修整原结构、构件（本规范第3．0．5条）；

    2  界面处理；

    3  安装钢丝绳网片；

    4  配制聚合物砂浆；

    5  聚合物砂浆面层施工；

    6  养护；

    7  施工质量检验；

    8  喷涂防护层。

    注：钢丝绳网片应在工厂制作、检验、包装后运至现场。

12．1．3  钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层工程的施工环境应符合下列要求：

    1  施工现场的气温：对改性环氧类或改性丙烯酸酯共聚物类聚合物砂浆，不应高于35℃；对乙烯-醋酸乙烯共聚物类聚合物砂浆，不应高于30℃；而且均不得受日晒、雨淋；

    2  施工环境最低温度应符合聚合物砂浆产品使用说明书的规定；若未作规定，应按不低于15℃进行控制；

    3  冬期施工时，配制聚合物砂浆的液态原材料，在进场验收后应采取措施防止冻害。

12．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

12．2．1  原结构、构件的混凝土表面应按本规范第3．0．4条的要求进行清理，并参照第3．0．5条的要求剔除原构件混凝土或砌体的风化、腐蚀层，除去原钢筋锈层和锈坑。必要时，还应进行补筋。修整后尚应清除松动的骨料和粉尘，并应用清洁的压力水清洗洁净。若混凝土有裂缝，还应用结构加固用的裂缝修补胶进行修补。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：会同监理人员观察，并检查施工记录。

12．2．2  在原构件的混凝土或砌体表面喷涂的结构界面胶（剂），宜采用与聚合物砂浆配套供应的结构界面胶（剂）；其性能和质量应符合本规范和设计的规定。

    注：产品使用说明书提供的界面胶（剂）性能和质量指标，应高于本规范的要求，否则该产品不能在结构加固工程中使用。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

（Ⅱ） 一般项目

12．2．3  原构件表面的含水率，应符合聚合物砂浆及其界面胶（剂）施工的要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：含水率测定仪检测，并检查施工记录。

12．3  钢丝绳网片安装

（Ⅰ）主控项目

12．3．1  安装钢丝绳网片前，应先在原构件混凝土表面画线标定安装位置，并按标定的尺寸在现场裁剪网片。裁剪作业及网片端部的固定方式应符合产品使用说明书的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，钢尺量测。

12．3．2  安装网片时，应先将网片的一端锚固在原构件端部标定的固定点上，而网片的另一端则用张拉夹持器夹紧，并在此端安装张拉设备，通过张拉使网片均匀展平、绷紧。在网片没有下垂的状态下保持网片拉力的稳定，并应有专人进行监控。经检查网片位置及网片中的经绳和纬绳间距无误后，用锚栓和绳卡将网片经、纬绳的每一连接点在原构件混凝土或砌体上固定牢靠。然后卸去张拉设备，并按隐蔽工程的要求进行安装质量检查和验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：用手压检查绷紧程度；用夹钳检查锚固件有无松动。

12．3．3  当网片需要接长时，沿网片长度方向的搭接长度应符合设计规定；若施工图未注明，应取搭接长度不小于200mm，且不应位于最大弯矩区。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、量测，检查安装记录。

12．3．4  安装网片时，应对钢丝绳保护层厚度采取控制措施予以保证，且允许按加厚3mm～4mm设置控制点。

（Ⅱ） 一般项目

12．3．5  网片中心线位置与设计中心线位置的偏差不应大于10mm；网片两组纬绳之间的净间距偏差不应大于10mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：钢尺量测。

12．4  聚合物砂浆面层施工

（Ⅰ）主控项目

12．4．1  聚合物砂浆的强度等级必须符合设计要求。用于检查钢丝绳网片外加聚合物砂浆面层抗压强度的试块，应会同监理人员在拌制砂浆的出料口随机取样制作。其取样数量与试块留置应符合下列规定：

    1  同一工程每一楼层（或单层），每喷抹500m2（不足500m2，按500m2计）砂浆面层所需的同一强度等级的砂浆，其取样次数应不少于一次。若搅拌机不止一台，应按台数分别确定每台取样次数。

    2  每次取样应至少留置一组标准养护试块；与面层砂浆同条件养护的试块，其留置组数应根据实际需要确定。

    检验方法：检查施工记录及试块强度的试验报告。

12．4．2  若试块漏取，或不慎丢失，或对试块强度试验报告有怀疑时，应按本规范附录V规定的现场检测方法进行补测。

12．4．3  聚合物砂浆面层喷抹施工开始前，应按30min时间的砂浆用量，将聚合物砂浆各组分原料按序置入搅拌机充分搅拌。拌好的砂浆，其色泽应均匀，无结块、无气泡、无沉淀，并应防止水、油、灰尘等混入。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：会同监理人员观察聚合物砂浆的配制作业并检查称量记录。

12．4．4  喷抹聚合物砂浆时，可用喷射法，也可采用人工涂抹法，但应用力擀压密实。喷抹应分3道或4道进行。仰面喷抹时，每道厚度以不大于6mm为宜，后一道喷抹应在前一道初期硬化时进行。初期硬化时间应按产品使用说明书确定。

    检查数量：按每一种类、每一规格被加固构件，任意抽取3个已喷抹面层7d的构件，在钢丝绳网格较稀部位粘贴钢标准块，以备28d时作现场正拉粘结强度检验。

    检验方法：检查施工记录及独立检测单位的现场正拉粘结强度检验报告。

（Ⅱ）一般项目

12．4．5  聚合物砂浆面层喷抹完毕后，应按现行有关标准或产品使用说明书规定的养护方法和时间指派专人进行养护。

    检查数量：金数检查。

    检验方法：检查养护记录。

12．5  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

12．5．1  聚合物砂浆面层的外观质量不应有严重缺陷及影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。严重缺陷的检查与评定应按表12．5．1进行；尺寸偏差的检查与评定应按设计单位在施工图上对重要尺寸允许偏差所作的规定进行。

    对已经出现的严重缺陷及影响结构性能和使用功能的尺寸偏差，应由施工单位提出技术处理方案，经业主（监理）和设计单位共同认可后予以实施。对经处理的部位应重新检查、验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，当检查缺陷的深度时应凿开检查或超声探测，并检查技术处理方案及返修记录。

表12．5．1  聚合物砂浆面层外观质量缺陷

            注：复合水泥砂浆及普通水泥砂浆面层的喷抹质量缺陷也可按本表进行检查与评定。

12．5．2  聚合物砂浆面层与原构件混凝土之间有效粘结面积不应小于该构件总粘结面面积的95％。否则应揭去重做，并重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：敲击法、超声法或其他有效的探测法。

12．5．3  聚合物砂浆面层与原构件混凝土间的正拉粘结强度，应符合本规范表10．4．2规定的合格指标的要求。若不合格，应揭去重做，并重新检查、验收。

    检查数量、检验方法及评定标准应按本规范附录U的规定执行。

12．5．4  聚合物砂浆面层的保护层厚度检查，宜采用钢筋探测仪测定，且仅允许有8mm的正偏差。

（Ⅱ） 一般项目

12．5．5  聚合物砂浆面层的喷抹质量不宜有一般缺陷。一般缺陷的检查与评定应按表12．5．1进行。

    对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查、验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查技术处理方案及施工记录。

12．5．6  聚合物砂浆面层尺寸的允许偏差应符合下列规定：

    1  面层厚度：仅允许有5mm正偏差。

    2  表面平整度：≤0．3％。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：钢尺检查厚度；用2m靠尺及塞尺检查平整度。

13  砌体或混凝土构件外加钢筋网-砂浆面层工程

13．1  一般规定

13．1．1  本章适用于砌体构件外加钢筋网―高强度水泥砂浆面层或混凝土构件外加钢筋网―水泥复合砂浆面层加固的施工过程控制和施工质量检验。

    注：在以下条文中，高强度等级普通水泥砂浆和高强度水泥复合砂浆分别简称为普通砂浆和复合砂浆。若本规范某些条文中无需区分哪种砂浆时，仍统称为砂浆。

13．1．2  砌体或混凝土构件外加钢筋网―砂浆面层的施工程序应符合下列规定：

    1  清理、修整原结构、构件（本规范第3．0．4条及第3．0．5条）；

    2  制作钢筋网及拉结件或拉结筋；

    3  界面处理；

    4  安装钢筋网；

    5  配制砂浆；

    6  钢筋网砂浆层施工；

    7  养护、拆模。

    注：若设计要求对原钢筋和新配钢筋进行阻锈处理，应按阻锈剂产品使用说明书的施工程序规定增补一个阻锈工序。

13．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

13．2．1  在清理、修整原结构、构件过程中发现的裂缝和损伤， 应逐个予以修补。对砌体构件，若修补有困难，应进行局部拆砌。修补或拆砌完成后，应用清洁的压力水冲刷干净，并按设计规定的工艺要求喷涂结构界面胶（剂）。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

（Ⅱ） 一般项目

13．2．2  当设计对原构件表面喷抹砂浆层前有湿润要求时，应按规定的提前时间，顺墙面反复浇水湿润，并应待墙面无明水后再进行面层施工。若设计无此要求，不得擅自浇水。

13．2．3  在原构件表面喷涂结构界面胶（剂）时，其喷涂方法及喷涂质量应符合产品说明书的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查施工记录。

13．3  钢筋网安装及砂浆面层施工

（Ⅰ）主控项目

13．3．1  钢筋网的安装及砂浆面层的施工，应按先基础后上部结构、由下而上的顺序逐层进行；同一楼层尚应分区段加固；不得擅自改变施工图规定的程序。

13．3．2  钢筋网与原构件的拉结采用穿墙S形筋时，S形筋应与钢筋网片点焊，其点焊质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》JGJ 18的规定。

    检查数量及检验方法：按上述规程确定。

13．3．3  钢筋网与原构件的拉结采用种植Г形剪切销钉、胶粘螺杆或尼龙锚栓时，其孔径、孔深及间距应符合设计要求；其种植质量应符合本规范第19章的规定。

    检查数量及检验方法：按本规范第19章确定。

13．3．4  穿墙S形筋的孔洞、楼板穿筋的孔洞以及种植Г形剪切销钉和尼龙锚栓的孔洞，均应采用机械钻孔。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

13．3．5  钢筋网片的钢筋间距应符合设计要求；钢筋网片间的搭接宽度不应小于100mm；钢筋网片与原构件表面的净距应取5mm，且仅允许有1mm正偏差，不得有负偏差。

    检查数量：每检验批抽查10％，且不应少于5处。

    检验方法：钢尺量测。

13．3．6  砌体或混凝土构件外加钢筋网采用普通砂浆或复合砂浆面层时，其强度等级必须符合设计要求。用于检查砂浆强度的试块，应按本规范第12．4．1条的规定进行取样和留置，并应按该条规定的检查数量及检验方法执行。

13．3．7  当砂浆试块漏取或不慎丢失，或对试块强度试验报告有疑义时，应按本规范附录V规定的回弹方法进行检测与评定。

    检查数量：按每一检验批见证抽取5个构件，在每构件上任选3个测区进行检测。

    检验方法：检查现场检测报告。

（Ⅱ）一般项目

13．3．8  砌体或混凝土构件外加钢筋网的面层砂浆，其设计厚度t≤35mm时，宜分3层抹压；当t＞35mm时，尚应适当增加抹压层数。

13．4  施工质置检验

（Ⅰ）主控项目

13．4．1  砌体或混凝土构件外加钢筋网的砂浆面层，其浇筑或喷抹的外观质量不应有严重缺陷。对硬化后砂浆面层的严重缺陷应按本规范表12．5．1进行检查和评定。对已出现者应由施工单位提出处理方案，经业主（监理单位）和设计单位共同认可后进行处理并应重新检查、验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查技术处理方案及施工记录。

13．4．2  砌体或混凝土构件外加钢筋网―砂浆面层与基材界面粘结的施工质量，可采用现场锤击法或其他探测法进行探查。按探查结果确定的有效粘结面积与总粘结面积之比的百分率不应小于90％。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查探测报告。

13．4．3  砂浆面层与基材之间的正拉粘结强度，必须进行见证取样检验。其检验结果，对混凝土基材应符合本规范表10．4．2的要求；对砌体基材应符合本规范表13．4．3的要求。

表13．4．3 现场检验加固材料与砌体正拉粘结强度的合格指标

                 注：1 加固前应通过现场检测，对砖或砌块的强度等级予以确认；

                  2 当为旧标号块材，且符合原规范规定时，仅要求检验结果为块材内聚破坏。

13．4．4  新加砂浆面层的钢筋保护层厚度检测，可采用局部凿开检查法或非破损探测法。检测时，应按钢筋网保护层厚度仅允许有5mm正偏差；无负偏差进行合格判定。

    注：钢筋保护层厚度检验的检测误差不应大于1mm。

    检查数量：每检验批抽取5％，且不少于5处。

    检验方法：检查检测报告。

13．4．5  当采用植筋或锚栓拉结钢筋网时，应在其施工完毕后，分别按本规范第19章和第20章的规定，以及隐蔽工程的验收要求提前进行施工质量检验。

（Ⅱ）一般项目

13．4．6  砌体或混凝土构件外加钢筋网的砂浆面层，其外观质量不宜有一般缺陷。对已出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、量测并检查技术处理方案。

14  砌体柱外加预应力撑杆工程

14．1  一般规定

14．1．1  本章适用于抗震设防烈度为7度及7度以下地区砌体柱外加双侧预应力撑杆（简称撑杆）工程的施工过程控制和施工质量检验。

14．1．2  砌体柱外加撑杆的施工程序应符合下列规定：

    1  清理原结构、构件；

    2  画线标定预应力撑杆的位置；

    3  制作撑杆（含传力构造）及张拉装置；

    4  剔除有碍安装的局部砌体并加以补强；

    5  安装撑杆及张拉装置；

    6  施加预应力（预顶力）；

    7  焊接固定撑杆；

    8  施工质量检验；

    9  防护面层施工。

14．1．3  若原结构、构件的基础为毛石或毛条石基础（图14．1．3）或虽为砖基础，但外观质量很差，应在清理原结构构件后，增加一个加固基础的施工程序。其一般做法是在原基础上增设钢筋混凝土围套，围套内应按设计要求设置箍筋及纵向构造筋。围套应采用强度等级不低于C20的混凝土现浇而成。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查设计、施工图纸和施工记录。

图14．1．3 毛、条石基础加设围套处理示意图

1—被加固砌体柱；2—混凝土围套；3—箍筋；4—构造钢筋；5—毛石基础；

6—柱脚加劲角钢；7—地梁；8—条石；9—索混凝土垫层

14．1．4  外加撑杆焊接时，其施工环境应符合现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的要求。

14．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

14．2．1  原结构、构件经按本规范第3．0．4条的要求清理后，应根据贴合角钢的需要，将砌体构件表面打磨平整，截面四个棱角还应打磨成圆角，其半径r约取15mm～25mm，以角钢能贴紧原构件表面为度。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：试安装角钢肢，检查其平整度与贴合程度。

（Ⅱ）一般项目

14．2．2  当原构件的砌体表面平整度很差，且打磨有困难时，可在原构件表面清理洁净并剔除勾缝砂浆后，采用M15级水泥砂浆找平，但应在改变本规范第14．2．1条做法前，征得设计单位同意。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并通知设计单位参与检查。

14．3  撑杆制作

（Ⅰ）主控项目

14．3．1  预应力撑杆及其部件宜在现场就近制作。制作前应在原构件表面画线定位，并按实测尺寸下料、编号。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查编号。

14．3．2  撑杆的每侧杆肢由两根角钢组成，并以钢缀板焊接成槽形截面组合肢（简称组合肢）。其截面尺寸及缀板尺寸、间距等应符合设计规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，钢尺量测。

14．3．3  在组合肢中点处，应将角钢侧立翼板切割出三角形缺口，并将组合肢整体弯折成设计要求的形状和尺寸（参照本规范图8．3．4-1）。然后在弯折角钢另一完好翼板的该部位，用预先弯好的补强钢板焊上。补强钢板的厚度应符合设计要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，钢尺量测。

14．3．4  撑杆组合肢的上下端应焊有钢制抵承板（传力顶板），抵承板的尺寸和板厚应符合设计要求，且板厚不应小于14mm。抵承板与承压板及撑杆肢的接触面应经刨平。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，钢尺及游标卡尺量测。

14．3．5  制作撑杆肢承力构造的承压板时，应根据所采用的锚栓品种确定其构造方式。当采用埋头锚栓与上部混凝土构件锚固时，宜采用角钢制成（参照本规范图8．3．4-2）；当采用一般锚栓时，应将承压板做成槽形（图14．3．5），套在上部混凝土构件上，从两侧进行锚固。承压板的厚度应符合设计要求。承压板与抵承板相互顶紧的面，应经刨平。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，游标卡尺量测。

图14．3．5 柱端处撑杆承力构造

1—槽形承压板；2—抵承板（传力顶板）；3—撑杆组合肢；4—被加固砌体柱

14．3．6  预应力撑杆的横向张拉构造，可利用本规范第14．3．3条的补强钢板钻孔（图14．3．6），穿以螺杆，通过收紧螺杆建立预应力。张拉用的螺杆，其净直径不应小于18mm；其螺母高度不应小于1．5d（d为螺杆公称直径）。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，游标卡尺量测。

图14．3．6 预应力撑杆横向张拉构造

1—补强钢板；2—拉紧螺栓；3—钻孔（供穿拉紧螺栓用）；4—撑杆；5—被加固砌体柱

14．3．7  预应力撑杆钢部件及其连接的制作、加工质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。

    检查数量及检验方法按该规范的规定执行。

（Ⅱ）一般项目

14．3．8  钢部件及其连接的加工偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205对加工允许偏差的规定。

    检查数量及检验方法按该规范的规定执行。

14．4  撑杆安装与张拉

（Ⅰ）主控项目

14．4．1  撑杆的安装与张拉应符合下列规定：

    1  安装撑杆前，应先安装上下两端承压板。承压板与相连接构件（如混凝土梁）的接触面应涂抹快固型结构胶，并用化学锚栓予以锚固；

    2  安装两侧的撑杆组合肢，应使其抵承板抵紧于承压板上，然后用穿在抵承板中的安装螺杆进行临时固定；

    3  按张拉方案，同时收紧安装在补强钢板两侧的螺杆，进行横向张拉。横向张拉量ΔH的控制，应以撑杆开始受力的值作为张拉的起始点。为此，宜先拧紧螺杆，再逐渐放松，直至撑杆基本复位，且以尚能抵承，但无松动感为度；此时的测试读数即可作为横向张拉量ΔH的起点；

    4  横向张拉结束后，应用缀板焊连两侧撑杆组合肢。焊接缀板时可采取上下缀板、连接板轮流施焊或同一板上分段施焊等措施，以防止预应力受热损失。焊好缀板后，撑杆与被加固柱之间的缝隙，应用水泥砂浆填塞密实。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：见证试张拉，检查上下端顶紧质量及张拉记录。

14．4．2  设计要求顶紧的抵承节点传力面，其顶紧的实际接触面积不应少于设计接触面积的80％，且边缘最大缝隙不应大于0．8mm。

    检查数量：按抵承节点数抽查10％，且不应少于5个。

    检验方法：用塞尺检查。

（Ⅱ）一般项目

14．4．3  撑杆及其连接件安装的偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205对安装允许偏差的规定。

    检查数量：按同类构件抽查10％，且不应少于3件。

    检验方法：钢尺量测，检查施工记录。

14．5  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

14．5．1  预应力撑杆建立的预顶力不应大于加固柱各阶段所承受的恒荷载标准值的90％，且被加固的砌体柱外观应完好，未出现预顶过度所引起的裂纹。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查设计文件及张拉记录。

（Ⅱ）一般项目

14．5．2  预应力撑杆及其连接件的外观表面不应有锈迹、油渍和污垢。

    检查数量：按同类构件抽查10％，且不应少于3件。

    检验方法：观察。

15  钢构件增大截面工程

15．1  一般规定

15．1．1  本章适用于负荷状态下钢构件增大截面工程的施工过程控制和施工质量检验。

15．1．2  卸荷状态下钢构件增大截面工程的施工，可在卸荷并清理、修整原结构、构件后按新建钢结构的施工程序进行。

15．1．3  负荷状态下钢构件增大截面工程的施工程序应符合下列规定：

    1  核算施工荷载，并采取严格的安全与控制措施；

    2  清理、修整原结构、构件；

    3  加工、制作新增的部件和连接件；同时制订施工工艺和技术条件；

    4  界面处理；

    5  安装、接合新部件；

    6  施工质量检验；

    7  重做涂装工程。

15．1．4  钢构件增大截面工程进入焊接工序时，其施工现场的气温要求应按本规范第16．1．3条的规定执行。

    雨雪天气条件下禁止露天焊接。在4级以上风力焊接时，应采取挡风措施。

15．1．5  负荷状态下钢构件增大截面工程，应要求由具有相应技术等级资质的专业单位进行施工；其焊接作业必须由取得相应位置施焊的焊接合格证、且经过现场考核合格的焊工施焊。

15．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

15．2．1  原结构、构件的加固部位经除锈和修整后，其表面应显露出金属光泽，且不应有明显的凹面或损伤；若有划痕，其深度不得大于0．5mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察及量测。

15．2．2  原构件的裂纹应按本规范第17章进行修复。修复所采取的焊接措施，其焊缝质量应符合本规范第16章的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：超声法探伤并检查探伤记录。

15．2．3  待焊区钢材焊接面应无明显凹面、损伤和划痕；对原有的焊疤、飞溅物及毛刺应清除干净。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

（Ⅱ）一般项目

15．2．4  加固施焊前应复查待焊区间及其两端以外各50mm范围内的清理质量。若有新锈，或新沾的尘土、油迹及其他污垢，应重新进行清理。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

15．3  新增钢部件加工

（Ⅰ）主控项目

15．3．1  钢材的切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。    

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，或用刻度放大镜、百分尺、焊缝量规检查；有疑义时，作探伤检查。

15．3．2  气割或机械剪切的零部件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2．0mm。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查工艺报告和施工记录。

15．3．3  当采用高强度螺栓连接时，钢结构制作和安装单位应按国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验；现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验；其结果应符合设计要求。

    检查数量及检验方法：按该规范附录B确定。

15．3．4  A、B级螺栓孔（Ⅰ类孔）应具有H12的精度；C级螺栓孔（Ⅱ类孔）的孔径允许偏差为mm。A、B级螺栓孔的孔壁表面粗糙度Ra不应大于12．5μm。C级螺栓孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm。

    检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

    检验方法：用游标卡尺或孔径量规检查。

15．3．5  气割的偏差不应大于表15．3．5对允许偏差的规定。

    检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

    检验方法：用钢尺、直角尺、斜角尺、塞尺检查。

表15．3．5 气割的允许偏差

                         注：1 t为切割面厚度；

                             2 对重要加固部位，表面粗糙度应不大于0. 3mm。

15．3．6  机械剪切的偏差不应大于表15．3．6对允许偏差的规定值。

    检查数量：按切割面数抽查10％，且不应少于3个。

    检验方法：用钢尺、直角尺、塞尺检查。

表15．3．6 机械剪切的允许偏差（mm）

（Ⅱ）一般项目

15．3．7  边缘加工偏差不应大于表15．3．7对允许偏差的规定。

    检查数量：按加工面数抽查10％，且不应少于3件。

    检验方法：用钢尺及量规检查。

表15．3．7 边缘加工允许偏差

                        注：t为钢板边缘厚度，l为钢板长度。

15．3．8  螺栓孔孔距的偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205对允许偏差的规定。

    检查数量：按钢构件数量抽查10％，且不应少于3件。

    检验方法：用钢尺检查。

    注：螺栓孔的孔距偏差超过该规范规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，经修磨平整后，重新检查、验收。

15．4  新增部件安装、拼接施工

（Ⅰ）主控项目

15．4．1  在负荷下进行钢结构加固时，必须制定详细的施工技术方案，并采取有效的安全措施，防止被加固钢构件的结构性能受到焊接加热、补加钻孔、扩孔等作业的损害。

15．4．2  新增钢构件与原结构的连接采用焊接时，必须制定合理的焊接顺序和施焊工艺。其制定原则应符合下列要求：

    1  应根据原构件钢材材质，选用相适应的低氢型焊条，其直径不宜大于4．0mm；

    2  焊接电流不宜大于200A；

    3  应采用合理的焊接工艺，并采取有效控制焊接变形的措施。施焊顺序应能使输入热量对构件的中和轴平衡。

15．4．3  在负荷下采用焊接方法对钢结构构件进行加固时，应先将加固件与被加固件沿全长互相压紧，并用长20mm、间距300mm～500mm的定位焊缝焊接后，再由加固件端部向内划分区段（每段不大于70mm）进行施焊。每焊好一个区段，应间歇3min～5min。对于截面有对称的成对焊缝，应平行施焊；当有多条焊缝时，应按交错顺序施焊；对上下侧有加固件的截面，应先施焊受拉侧的加固件，然后施焊受压侧的加固件；对一端为嵌固的受压杆件，应从嵌固端向另一端施焊；若为受拉杆，则应从非嵌固的一端向嵌固端施焊。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查施工技术方案及施工记录。

15．4．4  采用螺栓（或铆钉）连接新增钢板件时，应先将原构件与被加固板件相互压紧，然后从加固板件端部向中间逐个制孔并随即安装、拧紧螺栓（或铆钉）。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工技术方案及施工记录。

15．4．5  高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82的规定。

    检查数量及检验方法按该规程的规定执行。

15．4．6  采用增大截面法加固静不定结构时，应首先将全部加固件与被加固构件压紧并点焊定位，然后按第15．4．3条的要求从受力最大构件依次连续地进行加固连接。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查施工技术方案及施工记录。

（Ⅱ） 一般项目

15．4．7  新增钢部件与原结构拼接的尺寸偏差，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定进行检查和评定。

15．5  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

15．5．1  设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验；超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。探伤时，其内部缺陷分级应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB 11345和《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T 3323的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：超声波探伤；必要时，采用射线探伤；检查探伤记录。

15．5．2  焊缝外观质量的检查与评定应符合表15．5．2的规定。

    检查数量：每批同类构件随机抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于1条；每条检查外观质量相对较差的1处，总抽查数不应少于10处。

表15．5．2 焊缝外观质量检查评定标准

               注：1 表中t为连接处较薄的板厚；

                   2 三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观缺陷的检查与评定；

                   3 本表的合格评定标准仅适用于结构加固工程及其常用的板厚；当板厚t＞15mm时，应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205评定。

    检验方法：观察，或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

15．5．3  高强度大六角头螺栓连接副终拧完成1h后的48h内应进行终拧扭矩检查；检查结果应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。

    检查数量：按节点数随机抽查10％，且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10％，且不应少于3个。

    检验方法：按该规范的要求执行。

15．5．4  扭剪型高强度螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专门扳手拧掉梅花头外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应多于该节点螺栓数的5％。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且应进行终拧扭矩检查。

    检查数量：按节点数随机抽查10％，但不应少于10个节点；被抽查节点中梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副，应全数进行终拧扭矩检查。

    检验方法：按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205规定的方法执行。

15．5．5  焊缝的尺寸偏差应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。

    检查数量：每一检验批同类构件随机抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5％，且不应少于1条；每条检查外观质量相对较差的1处，总抽查数不应少于10处。

    检验方法：观察，或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

（Ⅱ）一般项目

15．5．6  焊缝的焊波应均匀；焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡应较平滑；焊渣和飞溅物应基本清除干净。

    注：本条中“基本”的涵义，是指其清理结果应得到监理单位的认可。

    检查数量：每批同类构件随机抽查10％，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5％，总抽查数不应少于5处。

    检验方法：观察，并检查施工记录。

15．5．7  高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。

15．5．8  高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2扣或3扣，其中允许有10％的螺栓丝扣外露1扣至4扣。

    检查数量：按节点数随机抽查5％，且不应少于10个。

    检验方法：观察。

16  钢构件焊缝补强工程

16．1  一般规定

16．1．1  本章适用于负荷状态下钢构件焊缝补强的施工过程控制与施工质量检验。

16．1．2  负荷状态下钢构件焊缝补强工程的施工程序应符合下列规定：

    1  核算施工荷载，并采取严格的安全与控制措施；

    2  清理原结构，修整构件施焊区；

    3  制订合理、安全的焊接工艺，并进行试焊；

    4  焊区表面处理；

    5  焊接补强施工；

    6  焊缝质量检验；

    7  重做涂装工程。

16．1．3  负荷状态下焊缝连接补强施工，其现场环境气温应符合下列规定：

    1  施焊镇静钢板的厚度不大于30mm时，不应低于﹣15℃；当厚度超过30mm时，不应低于0℃；

    2  施焊沸腾钢板时，不应低于5℃。

16．1．4  雨雪天气时，严禁露天焊接；4级以上风力时，焊接作业区应有挡风措施。

16．1．5  对负荷状态下焊缝补强施焊的焊工要求，必须符合本规范第15．1．5的规定。

16．2  焊区表面处理

（Ⅰ）主控项目

16．2．1  钢构件焊缝补强工程施焊前，应清除待焊区间及其两端以外各50mm范围内的尘土、漆皮、涂料层、铁锈及其他污垢，并打磨至露出金属光泽。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：会同监理人员逐个焊区检查，经确认合格后签字留档备查。

16．2．2  当发现旧焊缝或其母材有裂纹时，应按本规范规定的修补方法进行修复。

（Ⅱ）一般项目

16．2．3  施焊前，焊接作业人员应复查钢构件焊区表面处理的质量，并做好检查记录。若不符合要求，应经重新修整后方可施焊。钢构件焊区表面若有冷凝水或结冰现象时，应经清除和烘干后方可施焊。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，触摸。

16．3  焊缝补强施工

（Ⅰ）主控项目

16．3．1  在下列情况下，焊接补强施工，应先进行焊接工艺试验：

    1  原构件钢材的品种和钢号系加固施工单位首次使用；

    2  补强用的焊接材料型号需要改变；

    3  焊接方法需要改变，或因焊接设备的改变而需要改变焊接参数；

    4  焊接工艺需要改变；

    5  需要预热、后热或焊后需作热处理。

    检查数量：按现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81的要求确定。

    检验方法：检查焊接工艺试验报告。

16．3．2  负荷状态下的焊接施工，应先对结构、构件最薄弱部位进行补强，并应采取下列措施：

    1  对立即能起到补强作用，且对原结构影响较小的部位应先施焊；

    2  当需加大焊缝厚度时，应从原焊缝受力较小的部位开始施焊，且每次敷焊的焊缝厚度不宜大于2mm；

    3  根据原构件钢材的品种，选用相应的低氢型焊条，且焊条直径不宜大于4mm；

    4  焊接电流不宜大于200A；

    5  当需多道施焊时，层间温度差应低于100℃；

    6  应采取有效的控制焊接变形的措施。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：按施工技术方案核查操作过程，并检查施工记录。

16．3．3  当用双角钢与节点板角焊缝连接加固焊接时（图16．3．3），应先从一角钢一端的肢尖“1”开始，沿箭头方向施焊，继而施焊同一角钢另一端“2”的肢尖焊缝；再按图中顺序施焊角钢的肢背焊缝“3”和“4”，以及另一角钢的焊缝“5”、“6”、“7”和“8”。

图16．3．3 焊接顺序示意图

（Ⅱ）一般项目

16．3．4  负荷状态下焊缝补强的焊接施工，应指派有经验的焊接专业工程师在场指导，并应在施工记录上签字。

16．4  焊接质量检验

（Ⅰ）主控项目

16．4．1  对一级、二级焊缝应进行焊缝探伤，其探伤方法及探伤结果分级应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

16．4．2  焊缝的外观质量以及焊缝尺寸偏差的检查结果应符合本规范第15．5．2条及第15．5．5条的规定。

    检查数量：每一检验批同类构件随机抽取10％，且不少于3件。

    检验方法：观察，并使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。

（Ⅱ）一般项目

16．4．3  焊缝的焊波、焊道的施工质量应符合本规范第15．5．6条的要求。焊接完成后，应将焊渣和飞溅物清理干净。

    检查数量和检验方法按本规范第15．5．6条的规定执行。

17  钢结构裂纹修复工程

17．1  一般规定

17．1．1  本章适用于修复钢结构裂纹的施工过程控制和施工质量检验。

17．1．2  当发现钢结构构件上有裂纹时，应立即在裂纹端点外0．5t～1．0t（t为板厚）处钻制‘止裂孔’作为应急措施（图17．1．2），以防其继续发展；然后再根据裂纹的性质采取修复措施。

图17．1．2 裂纹两端钻制“止裂孔”

17．1．3  钢结构、构件裂纹的修复，不论采用对接堵焊法、挖补嵌板法，还是采用附加盖板法进行修复，均须严格按设计、施工图的要求和专门制定的焊接施工技术方案进行施工。

17．1．4  裂纹修复工程，当采用焊接方法时，其施工现场气温及天气条件，应符合本规范第16．1．4条及第16．1．5条的要求。

17．2  焊缝补强施工及质量检验

17．2．1  当采用堵焊法修复裂纹时，应按下列程序进行：

    1  清洗裂纹两边各50mm以上范围内板面油污、尘垢至显露出洁净的金属光泽；

    2  用碳弧气刨、风铲或砂轮将裂纹边缘加工成坡口，并延伸至裂纹端头的钻孔处。坡口的形式应根据板厚和施工条件，按现行国家标准《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T 985的规定选用；

    3  将裂纹两侧及端部金属预热至100℃～150℃，并在堵焊全过程中保持此温度；

    4  采用与钢材相匹配的低氢型焊条或超低氢型焊条施焊；

    5  宜用小直径焊条以分段分层逆向焊施焊；焊接时应按规定的顺序（图17．2．1）进行。每一焊道焊完后宜立即进行锤击检查；

图17．2．1 堵焊焊道顺序

    6  对承受动力荷载的构件，堵焊后其表面应磨光，使之与原构件表面齐平，磨削痕迹线应大体与裂纹切线方向垂直；

    7  对重要结构或厚板构件，堵焊后应立即进行退火处理。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：监理人员全程跟班观察、检查。

17．2．2  对网状、分叉状裂纹区和有破裂、过烧、烧穿等缺陷的梁、柱腹板部位，宜采用嵌板修补，修补程序为：

    1  检查确定缺陷的范围；

    2  将缺陷部位切除，且宜切成带圆角的矩形洞口。切除部分的尺寸应比缺陷界线的尺寸扩大100mm（图17．2．2a）；

    3  用等厚度、同材质的嵌板嵌入切除部位，嵌板的长宽边缘与切除孔间两个边应留有2mm～4mm的间隙，并将其边缘加工成对接焊缝要求的坡口形式；

    4  嵌板定位后，将孔口四角区域预热至100℃～150℃，并按规定的顺序（图17．2．2b）采用分段分层逆向焊法施焊；

    检查数量：全数检查。

    检验方法：监理人员全程跟班检查。

图17．2．2 缺陷切除后的修补（mm）

1—切割线；2—缺陷界线；3—预热部位

17．2．3  采用附加盖板修补裂纹时，宜采用双层盖板；其厚度应与原板等厚。此时裂纹两端仍须钻孔。当焊上盖板时，应设法将加固盖板压紧；焊脚尺寸应等于板厚。盖板的焊接也应按规定的顺序（图17．2．2b）执行。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：监理人员全程跟班观察。

17．2．4  当吊车梁腹板上部出现裂纹时，应根据检查的情况先采取构造措施（如调整轨道偏心等），再按本规范第17．2．1条的规定修补裂纹。同时，尚应按设计、施工图的规定进行加固。

17．2．5  钢结构、构件裂缝修复工程的施工质量检验，应符合本规范第16．4节的规定。

18  混凝土及砌体裂缝修补工程

18．1  一般规定

18．1．1  本章适用于混凝土或砌体结构、构件中裂缝修补的施工过程控制和施工质量检验。

    注：对影响结构、构件承载力的裂缝，以及地基不均匀沉降引起的裂缝，当需按本章的规定进行修补时，应先采取必要的加固措施，消除裂缝产生的根源。

18．1．2  裂缝修补的施工程序应符合下列规定：

    1  裂缝复查；

    2  制订修补技术方案；

    3  清理、修整原结构、构件；

    4  界面处理及原构件含水率控制；

    5  裂缝修补施工；

    6  修补质量检验。

18．1．3  修补裂缝现场的气温，应符合裂缝修补材料使用说明书的规定；若无具体规定，不应低于15℃；修补过程不得遭受日晒雨淋，并严禁在风沙和雨雪天气条件下进行露天修补施工。

    对现场环境的湿度要求，也应符合产品使用说明书的规定。

18．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

18．2．1  原结构、构件除应按本规范第3．0．4条和第3．0．5条的要求清理、修整外，尚应按下列规定进行界面处理：

    1  沿裂缝走向，在裂缝中插入作为临时标志的竹钉或其他钉，钉距以能在打磨后找到裂缝为度。然后对裂缝两侧各100mm范围内的原构件表面，用喷砂机或砂轮机打磨平整，直至露出坚实的骨料新面，经检查无油渍、污垢后用压缩空气或吸尘器清理干净；

    2  当设计要求沿裂缝走向骑缝凿槽时，应按施工图规定的剖面形式（如V形、U形等）和尺寸进行画线、开凿、修整并清理洁净。若设计未规定槽形，宜凿成U形槽。若原构件表面不平，尚应沿裂缝走向削成便于连续封闭的平顺弧面，不得有局部凸起或高差；

    3  裂缝腔内的粘合面处理，应按产品使用说明书的规定或在该产品厂方指派的专业工程师指导下进行。

（Ⅱ）一般项目

18．2．2  原构件界面含水率应按胶粘剂使用说明书的要求进行控制。若有困难，应改用高潮湿面专用的结构胶粘剂。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：混凝土含水率测定仪检测；砌体用烘干法检测。

18．3  表面封闭法施工

（Ⅰ）主控项目

18．3．1  粘贴封闭材料修补裂缝前，应复查裂缝两侧原构件表面打磨的质量是否合格。若已合格，应采用工业丙酮擦拭一遍。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查施工记录。

18．3．2  若粘贴纤维织物的施工工艺有底涂要求时，应按规定配制和拌合底胶。拌合后的底胶，其色泽应均匀，黏度低、渗透性好，无结块，且不受尘土、水分和油烟的污染。

    底胶应用滚筒刷或特制的毛刷均匀涂布在洁净的原构件表面。涂刷时，应注意刮去胶液中的气泡。调好的底胶应在规定的时间内用完。底胶涂刷完毕，应立即进行养护，并防止胶面受到污染。当胶面呈指触干燥（指干）时，立即进入下一工序。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，触摸，并检查施工记录。

18．3．3  浸渍、粘结纤维织物用的结构胶粘剂，其配制和拌合应按产品使用说明书进行。拌合后的胶液色泽应均匀，无结块和气泡；随即将其均匀涂抹于底胶层的面上。若采用免底涂胶粘剂，应先检查其产品使用说明书，经监理单位确认为免底涂胶粘剂后，再直接涂抹在粘贴部位的混凝土面上。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

18．3．4  粘贴纤维织物时，应按下列步骤和要求进行：

    1  将裁剪好、经检查无误的纤维织物敷在涂好胶粘剂的基层上；

    2  用特制的滚筒在已贴好纤维织物的面上，沿纤维经向多次滚压，使胶液充分润透、渗到纤维中，且应仔细刮、挤平整，排出气泡；

    3  多层粘贴时，应在底层纤维织物所涂的胶液达到指干状态时立即涂胶粘贴下一层。若拖延时间超过1h，则应等待12h后，再涂刷胶粘剂粘贴下一层，且粘贴前应重新将织物粘合面上的灰尘擦拭干净；

    4  最外一层纤维织物的表面应均匀涂抹一道胶粘剂。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

（Ⅱ）一般项目

18．3．5  粘贴织物时，其边缘距裂缝中心线的距离应不小于50mm，且不允许有负偏差。织物长度应至少大于裂缝长度100mm，若由于构造原因不能满足此要求，应在织物端部加贴横向压条。压条的长度应比封闭用的织物宽度至少大100mm。

    检查数量：随机抽查修补构件数的10％，且不少于5个构件。

    检验方法：钢尺测量。

18．3．6  当粘贴织物不止一层时，其粘贴工艺应符合本规范第10．3．2条第5款的规定。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

18．3．7  在纤维织物最上一层的面上应涂刷胶粘剂一遍，并随即撒上石英砂或豆石。待胶粘剂完全固化后再抹水泥砂浆或设计指定的材料，作为防护面层。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

18．4  柔性密封法施工

（Ⅰ）主控项目

18．4．1  按设计规定的尺寸开凿U形槽或V形木槽，并仔细检查凿槽质量。检查结果应符合设计及本章第18．2节的要求。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

18．4．2  当需设置隔离层时，U形槽的槽底应为光滑的平底。槽底铺设的隔离层，应是不吸潮膨胀，且不与弹性密封材料及基材发生化学反应的材料；隔离层应紧贴槽底（图18．4．2），但不与槽底粘连。

图18．4．2 裂缝处开U形槽充填修补材料

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

18．4．3  当在槽内填充柔性或弹性密封材料时，应先在槽内凿毛的两侧壁表面上涂刷一层胶液，方可填充所选用的密封材料。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

（Ⅱ）一般项目

18．4．4  密封材料填充完毕后，应在裂缝槽口及其两侧各50mm范围内粘贴无碱玻璃纤维织物或无纺布封护。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查施工记录。

18．5  压力灌注法施工

（Ⅰ）主控项目

18．5．1  采用压力灌注法注入低黏度胶液或注浆料修补混凝土、砌体裂缝时，应根据裂缝宽度、深度和内部情况，选用定压注射器自动注胶法或机控压力注浆法。其选择应符合下列原则：

    1  当混凝土或砌体的水平构件和竖向构件中，有宽度为0．05mm～1．5mm，深度不超过300mm的贯穿或不贯穿裂缝时，宜采用定压注射器注胶法施工。注射器安装的方法和间距应符合产品使用说明书的规定。这种方法所产生的压力应不小于0．2MPa。若压力过低，应改用其他产品。

    2  裂缝宽度大于0．5mm且走向蜿蜒曲折或为体积较大构件的混凝土深裂缝，宜采用机控压力注胶；注入压力应根据产品使用说明书确定。

    3  当裂缝宽度大于2mm时，应采用符合本规范表4．8．1规定的注浆料，以压力灌注法施工。

18．5．2  压力灌注装置的安装和试压检验应符合下列要求：

    1  注胶嘴（或注浆嘴）及其基座应按裂缝走向设置。针筒注胶嘴间距为100mm～300mm；机控注胶（浆）嘴间距为300mm～500mm；同时尚应设在裂缝交叉点、裂缝较宽处和端部。注胶（浆）嘴基座之间的裂缝表面应采用封缝胶封闭。每条裂缝上还必须设置排气嘴。对现浇板裂缝，注胶（浆）嘴可设在板底，也可设在板面，但均应保证裂缝上下表面的密封；

    2  封缝胶固化后，应进行压气试验，检查密封效果；观察注胶（浆）嘴之间的连通情况。当注胶（浆）嘴中气压达到0．5MPa时，若仍有不通气的注胶（浆）嘴，则应重新埋设注胶（浆）嘴，并缩短其间距。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：封缝胶泥固化后立即进行压气试验。沿封缝胶泥处涂刷皂液，从注胶（浆）嘴压入压缩空气，压力取等于注胶（浆）压力，观察是否有漏气的气泡出现。若有漏气，应用胶泥修补，直至无气泡出现。

18．5．3  施工前应复查裂缝修补胶（浆）液的品种、型号及进场复验报告，以及所配制胶（浆）液的初始黏度。若拌合胶（浆）液时，发现有突然发热变稠的现象，应弃用该批胶（浆）液。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

18．5．4  注胶（浆）压力控制与注胶（浆）作业应符合下列规定：

    1  注胶（浆）压力应按产品使用说明书进行控制；

    2  压力注胶（浆）作业按从下到上的顺序进行；

    3  注浆过程中出现下列标志之一时，即可确认裂缝腔内已注满胶（浆）液，可以转入下一个注胶（浆）嘴进行注胶（浆），直至注完整条裂缝：

        1）在注胶（浆）压力下，上部注胶（浆）嘴有胶（浆）液流出；

        2）在胶（浆）液适用期内，吸胶（浆）率小于0．05L/min。

（Ⅱ）一般项目

18．5．5  当上部注胶（浆）嘴或排气嘴有胶（浆）液流出时，应及时关闭上部注胶（浆）嘴，并维持压力1min～2min。待缝内的胶（浆）液初凝时，应立即拆除注胶（浆）嘴和排气嘴，并用环氧胶泥将嘴口部位抹平、封闭。

18．6  施工质量检验

18．6．1  胶（浆）液固化时间达到7d时，应立即采用下列方法之一进行灌注质量检验：

    1  超声波法（仅用于混凝土构件）：

    当采用超声波探测时，其测定的浆体饱满度不应小于90％。

    检查数量：见证抽测裂缝总数的10％，且不少于5条裂缝。

    检验方法：按有关超声法检测混凝土缺陷的规定执行。

    2  取芯法（仅用于混凝土构件）：

    随机钻取直径D不小于50mm的芯样进行检测。钻芯前应先通过探测避开钢筋；取芯点宜位于裂缝中部。检查芯样裂缝是否被胶体填充密实、饱满，粘结完整。如有补强要求，还应对芯样做劈拉强度试验；试验结果应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的要求。

    钻芯后留下的孔洞应采用掺有石英砂的结构胶填塞密实。

    检查数量：每一检验批同类构件见证抽查10％，且不少于3条裂缝；每条取芯样1个。

    检验方法：观察、检查修补胶固化7d的抗劈拉试验记录。

    3  承水法：

    仅适用于现浇楼板或围堰类构筑物。以承水24h不渗漏为合格。

    检查数量：按合同要求确定。

    检验方法：观察，并检查承水试验报告。

19  植筋工程

19．1  一般规定

19．1．1  本章适用于混凝土承重结构和砌体承重结构以锚固型结构胶粘剂种植带肋钢筋（包括拉结筋）和全螺纹螺杆的施工过程控制和施工质量检验。

19．1．2  植筋（包括全螺纹螺杆，以下同）工程施工程序应按施工设计规定的工序（图19．1．2）进行。

图19．1．2 植筋工程施工工序

19．1．3  植筋工程的施工环境应符合下列要求：

    1  基材表面温度应符合胶粘剂使用说明书要求；若未标明温度要求，应按不低于15℃进行控制；

    2  基材孔内表层含水率应符合胶粘剂产品使用说明书的规定；

    3  严禁在大风、雨雪天气进行露天作业。

    注：当基材孔内表层含水率无法降低至胶粘剂使用说明书的要求时，应改用高潮湿面适用的胶粘剂。

19．1．4  植筋位置应经放线并探测钢筋位置后标定。若植筋孔位受原钢筋干扰，应通知设计单位变更植筋位置，并出具变更设计通知书。

19．1．5  植筋焊接应在注胶前进行。若个别钢筋确需后焊时，除应采取断续施焊的降温措施外，尚应要求施焊部位距注胶孔顶面的距离不应小于15d，且不应小于200mm；同时必须用冰水浸渍的多层湿巾包裹植筋外露的根部。

19．1．6  基材清孔及钢筋除锈、除油和除污的工序完成后，应按隐蔽工程的要求进行检查和验收。

19．2  界面处理

（Ⅰ）主控项目

19．2．1  植筋孔洞钻好后应先用钢丝刷进行清孔，再用洁净无油的压缩空气或手动吹气筒清除孔内粉尘，如此反复处理不应少于3次。必要时尚应用干净棉纱沾少量工业丙酮擦净孔壁。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、触摸孔壁。

19．2．2  植筋工程施工过程中，应每日检查其孔壁的干燥程度。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：混凝土用含水率测定仪检测；砌体用烘干法检测。

19．2．3  植筋孔壁应完整，不得有裂缝和其他局部损伤。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：在有照明条件下观察，并检查施工记录。

（Ⅱ）一般项目

19．2．4  植筋用的钢筋或螺杆在植入前应复查有无未打磨干净的旧锈和新锈。若有新旧锈斑，应用砂纸擦净。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

19．2．5  植筋孔壁清理洁净后，若不立即种植钢筋，应暂时封闭其孔口，防止尘土、碎屑、油污和水分等落入孔中影响锚固质量。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查施工记录。

19．3  植筋工程施工

（Ⅰ）主控项目

19．3．1  当采用自动搅拌注射筒包装的胶粘剂时，可选用硬包装产品，也可采用软包装产品。对软包装产品的使用，应将软包装产品置于硬质容器内运输和贮存，以防胶粘剂受损、变质。同时，其植筋作业尚应按产品使用说明书的规定进行，但应经试操作。若试操作结果表明，该自动搅拌器搅拌的胶不均匀，应予弃用。当采用现场配制的植筋胶时，应在无尘土飞扬的室内，按产品使用说明书规定的配合比和工艺要求严格执行，且应有专人负责。调胶时应根据现场环境温度确定树脂的每次拌合量；使用的工具应为低速搅拌器；搅拌好的胶液应色泽均匀，无结块，无气泡产生。在拌合和使用过程中，应防止灰尘、油、水等杂质混入，并应按规定的可操作时间完成植筋作业。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

19．3．2  注入胶粘剂时，其灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，灌注量应按产品使用说明书确定，并以植入钢筋后有少许胶液溢出为度。在任何工程中，均不得采用钢筋从胶桶中粘胶塞进孔洞的施工方法。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：由监理人员跟班检查，一经发现应责令重新返工。

19．3．3  注入植筋胶后，应立即插入钢筋，并按单一方向边转边插，直至达到规定的深度。从注入胶粘剂至植好钢筋所需的时间，应少于产品使用说明书规定的适用期（可操作时间）。否则应拔掉钢筋，并立即清除失效的胶粘剂，重新按原工序返工。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

19．3．4  植入的钢筋必须立即校正方向，使植入的钢筋与孔壁间的间隙均匀。胶粘剂未达到产品使用说明书规定的固化期前，应静置养护，不得扰动所植钢筋。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：专人巡察、监理人员检查。

（Ⅱ）一般项目

19．3．5  植筋钻孔孔径的偏差应符合表19．3．5-1的规定。钻孔深度及垂直度的偏差应符合表19．3．5-2的规定。

表19．3．5-1 植筋钻孔孔径允许偏差（mm）

表19．3．5-2 植筋钻孔深度、垂直度和位置的允许偏差

    注：当钻孔垂直度偏差超过允许值时，应由设计单位确认该孔洞是否可用；若需返工，应由施工单位提出技术处理方案，经设计单位认可后实施。对经处理的孔洞，应重新检查验收。

    检查数量：每种规格植筋随机抽查5％，且不少于5根。

    检验方法：量角规、靠尺、钢尺量测；重新钻孔时，尚应检查技术处理方案。

19．4  施工质量检验

19．4．1  植筋的胶粘剂固化时间达到7d的当日，应抽样进行现场锚固承载力检验。其检验方法及质量合格评定标准必须符合本规范附录W的规定。

    检查数量：按本规范附录W确定。

    检验方法：监理人员应在场监督，并检查现场拉拔检验报告。

19．4．2  对现场拉拔检验不合格的植筋工程，若现场考察认为与胶粘剂质量有关且业主单位要求追究责任时，应委托当地独立检测机构对胶粘剂安全性能进行系统的试验室检验与评定。其检验项目及安全性能指标应符合现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367的规定。

    检查数量：每一检验项目的试件数量应按常规检验加倍。

    检验方法：按现行国家标准《混凝土结构加固设计规范》GB 50367和本规范规定的试验方法进行。

20  锚栓工程

20．1  一般规定

20．1．1  本章适用于混凝土结构、构件后扩底型锚栓工程和特殊倒锥形锚栓工程的施工过程控制和施工质量检验。

    注：后扩底型锚栓包括自切底和模切底两种扩底方式。

20．1．2  锚栓工程的施工程序应符合下列规定：

    1  清理、修整原结构、构件并画线定位；

    2  锚栓钻孔、清孔、预紧、安装和注胶（当产品有要求时）；

    3  锚固质量检验。

2O．1．3  原结构、构件清理、修整后，应按设计图纸进行画线确定锚栓位置；若构件内部配有钢筋，尚应探测其对钻孔有无影响。若有影响，应立即通知设计单位处理。

20．1．4  锚栓工程的施工环境应符合下列要求：

    1  锚栓安装现场的气温不宜低于﹣5℃。

    2  严禁在雨雪天气进行露天作业。

20．2  锚栓安装施工

（Ⅰ）主控项目

20．2．1  锚栓的钻孔，应采用该产品使用说明书规定的钻头及配套工具，并应按该说明书规定的钻孔要求进行操作。

    检查数量：每一锚栓品种不少于一次。

    检验方法：观察，检查钻孔记录。

20．2．2  基材表面及锚孔的清理应符合下列要求：

    1  混凝土基材表面应按本规范第3．0．4条及3．0．5条的要求进行清理、修整；

    2  锚栓的锚孔，应用压缩空气或手动气筒清除孔内粉屑；

    3  锚栓应无浮锈；锚板范围内的基材表面应光滑平整，无残留的粉尘、碎屑。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并用含水率测定仪检测。

20．2．3  锚栓的安装作业应符合下列规定：

    1  自扩底型锚栓的安装，应使用专门安装工具并利用锚栓专制套筒上的切底钻头边旋转、边切底、边就位；同时通过目测位移，判断安装是否到位；若已到位，其套筒顶端应低于混凝土表面的距离为1mm～3mm；对穿透式自扩底锚栓，此距离系指套筒顶端应低于被固定物的距离；

    2  模扩底锚栓的安装应使用专门的模具式钻头切底，将锚栓套筒敲至柱锥体规定位置以实现正确就位；同时通过目测位移，判断安装是否到位；若已到位，其套筒顶端至混凝土表面的距离也应约为1mm～3mm。

    注：特殊倒锥形锚栓无需扩底。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，检查安装记录。

（Ⅱ）一般项目

20．2．4  锚栓孔清孔后，若未立即安装锚栓，应暂时封闭其孔口，防止尘土、碎屑、油污和水分等落入孔内影响锚固质量。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察，并检查施工记录。

20．2．5  锚栓固定件的表面应光洁平整。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察。

20．2．6  钻孔偏差应符合下列规定：

    1  垂直度偏差不应超过2．0％；

    2  直径偏差不应超过表20．2．6的规定值，且不应有负偏差；

    3  孔深偏差仅允许正偏差，且不应大于5mm； 

    4  位置偏差应符合施工图规定；若无规定，应按不超过5mm执行。

    检查数量：每一种孔径随机抽检5％，且不少于5个。

    检验方法：直角靠尺、探针、钢尺量测。

表20．2．6 锚栓钻孔直径的允许偏差（mm）

20．3  施工质量检验

（Ⅰ）主控项目

20．3．1  锚栓安装、紧固或固化完毕后，应进行锚固承载力现场检验。其锚固质量必须符合本规范关于锚固承载力现场检验与评定的规定并符合附录W的规定。

    检查数量：按本规范附录W确定。

    检验方法：检查锚栓承载力现场检验报告。

（Ⅱ）一般项目

20．3．2  锚栓应按设计或产品安装说明书的要求，检查其锚固深度、预紧力控制值及位置偏差等。

21  灌浆工程

21．1  一般规定

21．1．1  本章适用于以结构加固用水泥基灌浆料加固承重结构混凝土构件和砌体构件的施工图复查、施工过程控制和施工质量检验。

21．1．2  结构构件增大截面灌浆工程的施工程序及需按隐蔽工程验收的项目，应按本规范第5章的规定执行，并应符合下列规定：

    1  在安装模板的工序中，应增加设置灌浆孔和排气孔的规定。

    2  在灌浆施工的工序中，对第一次使用的灌浆料，应增加试灌的作业；当分段灌注时，尚应增加快速封堵灌浆孔和排气孔的作业。

21．1．3  灌浆工程的施工组织设计和施工技术方案应结合结构的特点进行论证，并经审查批准。

21．2  施工图安全复查

21．2．1  在结构加固工程中使用水泥基灌浆料时，应对施工图进行安全复查，其结果应符合下列规定：

    1  对增大截面加固，仅允许用于原构件为普通混凝土或砌体的工程；不得用于原构件为高强混凝土的工程。

    2  对外加型钢（角钢）骨架的加固，仅允许用于干式外包钢工程；不得用于外粘型钢（角钢）工程。

21．2．2  当用于普通混凝土或砌体的增大截面工程时，尚应遵守下列规定：

    1  不得采用纯灌浆料，而应采用以70％灌浆料与30％细石混凝土混合而成的浆料（以下简称混合料），且细石混凝土粗骨料的最大粒径不应大于12．5mm。

    2  混合料灌注的浆层厚度（即新增截面厚度）不应小于60mm，且不宜大于80mm；若有可靠的防裂措施，也不应大于100mm。

    3  采用混合料灌注的新增截面，其强度设计值应按细石混凝土强度等级采用。细石混凝土强度等级应比原构件混凝土提高一级，且不应低于C25级，也不应高于C50级。

    注：当构件新增截面尺寸较大时，宜改用普通混凝土或自密实混凝土。

    4  梁、柱的新增截面应分别采用三面围套和全围套的构造方式，不得采用仅在梁底或柱的相对两面加厚的做法。板的新增截面与旧混凝土之间应采取增强其粘结抗剪和抗拉能力的措施，且应设置防温度变形、收缩变形的构造钢筋。

21．2．3  当用于干式外包钢工程时，不论采用何种品牌灌浆料，均仅作为充填角钢与原混凝土间的缝隙之用，不考虑其粘结能力。在任何情况下，均不得替代结构胶粘剂用于外粘型钢（角钢）工程。

21．2．4  当本规范本节的安全规定与其他标准规范不一致时，对建筑结构加固改造工程应按本规范的规定执行。

21．3  界面处理

（Ⅰ）主控项目

21．3．1  原构件界面（即粘合面）处理应符合下列规定：

    1  对混凝土构件，应采用人工、砂轮机或高压水射流充分打毛。打毛深度应达骨料新面，且应均匀、平整；在打毛同时，尚应凿除原截面的棱角。

    2  对一般砌体构件，仅需剔除勾缝砂浆、已风化的块材面层和抹灰层或其他装饰层。

    3  对外观质地光滑，且强度等级高的砌体构件，除应按本条第2款处理外，尚应打毛块材表面；每块应至少打毛两处，且可打成点状或条状，其深度以3mm～4mm为度。

    在完成打毛工序后，尚应清除已松动的骨料、浮渣和粉尘，并用清洁的压力水冲洗干净。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、触摸，并检查施工记录。

21．3．2  对打毛的混凝土或砌体构件，应按设计选用的结构界面胶（剂）及其工艺进行涂刷。对楼板加固，除应涂刷结构界面胶（剂）外，尚应种植剪切销钉。其具体种植要求，应符合本规范第5．2．2条的规定。

    界面胶（剂）和锚固型结构胶粘剂进场时，应按本规范第4章的要求进行复验。

    检查数量及检验方法应按该章确定。

（Ⅱ）一般项目

21．3．3  结构界面胶（剂）的涂刷方法及质量要求，应符合产品使用说明书及施工图说明的要求。若涂刷时间距界面处理时间较长，尚应检查界面处理质量是否有变化。经复查确认合格后方可进入本工序。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、擦拭、触摸，并检查界面胶（剂）的涂刷记录。

21．4  灌浆施工

（Ⅰ）主控项目

21．4．1  新增截面的受力钢筋、箍筋及其他连接件、锚固件、预埋件与原构件连接（焊接）和安装的质量，应符合本规范第5．3．1条的要求。

    检查数量及检验方法也按本规范第5．3．1条的规定执行。

21．4．2  灌浆工程的模板、紧箍件（卡具）及支架的设计与安装，除应遵守现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定外，尚应符合下列要求：

    1  当采用在模板对称位置上开灌浆孔和排气孔灌注时，其孔径不宜小于100mm，且不应小于50mm；间距不宜大于800mm。若模板上有设计预留的孔洞，则灌浆孔和排气孔应高于该孔洞最高点约50mm。

    2  当采用在楼板的板面上凿孔对柱的增大截面部位进行灌浆时，应按一次性灌满的要求架设模板，并采用措施防止连接处漏浆。此时，柱高不宜大于3m，且不应大于4m。若将这种方法用于对梁的增大截面部位进行灌浆，则无需限制跨度，均可按一次性灌注完毕的要求架设模板。

    梁、柱的灌浆孔和排气孔应对称布置，且分别凿在梁的边侧和柱与板交界边缘上。凿孔的尺寸一般为60mm×120mm的矩形孔。

21．4．3  新增灌浆料与细石混凝土的混合料，其强度等级必须符合设计要求，用于检查其强度的试块，应在监理工程师的见证下，按本规范第5．3．2条的规定进行取样、制作、养护和检验。

    注：试块尺寸应为100mm×100mm×100mm的立方体。其检验结果应换算为边长为150mm的标准立方体抗压强度，作为评定混合料强度等级的依据，换算系数应按现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T 50081的规定采用。

    检查数量及检验方法按该条规定执行。

21．4．4  灌浆工艺应符合国家现行有关标准和产品使用说明书的规定。灌浆料启封配成浆液后，应直接与细石混凝土拌合使用，不得在现场再掺入其他外加剂和掺合料。将拌好的混合料灌入模板内时，允许用小工具轻轻敲击模板。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、温度计检测，并检查施工记录。

21．4．5  日平均温度低于5℃时，应按冬期施工要求，采取有效措施确保灌浆工艺安全可行。浆体拌合温度应控制在50℃～65℃之间；基材温度和浆料入模温度应符合产品使用说明书的要求，且不应低于10℃。

（Ⅱ）一般项目

21．4．6  混合料灌注完毕后，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：

    1  养护期间日平均温度不应低于5℃；若低于5℃，应按冬期施工要求，采取保暖升温措施；在任何情况下，均不得采用负温养护方法，以确保灌浆工程的养护质量。

    2  灌注完毕应及时喷洒养护剂或塑料薄膜，然后再加盖湿麻袋或湿草袋。在完成此道作业后，应按本规范第5．3．4条的规定进行养护，且不得少于7d。

    3  应在养护期间，自始至终做好浆体的保湿工作；冬期施工，还应做好浆体保温工作；保湿、保温工作的定期检查记录应留档备查。

    检查数量：全数检查。

    检验方法：观察、抽检并检查施工记录。

21．5  施工质量检验

21．5．1  以灌浆料与细石混凝土拌制的混合料，并采用灌浆法灌注而成的新增截面，其施工质量应符合本规范第5章的规定。

21．5．2  在按本规范第5章的规定检查混合料灌注的新增截面的施工质量前，应先对下列文件进行审查。

    1  灌浆料出厂检验报告和进场复验报告；

    2  拌制混合料现场取样作抗压强度检验的检验报告。

附录C  高压水射流技术应用规定

C．1  适用范围

C．1．1  本技术适用于工程结构加固工程中对已有混凝土、钢构件和砌体的界面处理及残损劣化部位的剔除。

C．1．2  高压水射流处理的具体内容包括：

    1  混凝土结构加固前的表面清洗或打毛，剔除饰面层、保护层以及劣化区混凝土；也可用于混凝土表面开槽或钢筋除锈。

    2  钢结构加固前的钢板、型钢的除漆、除锈，去除焊疤、毛刺、飞溅物等。

    3  砌体结构加固前剔除饰面层、勾缝砂浆以及已风化的块材和砂浆层。

C．2  操作要求

C．2．1  当用于混凝土结构构件界面处理时，应根据基材状况，包括：混凝土强度、混凝土劣化状况、钢筋排列情况及钢筋直径大小和预定的界面处理要求，选择合适的使用压力、流量和相应附件，具体可参照表C．2．1建议值进行设计。

表C．2．1  混凝土界面处理参数的建议值

C．2．2  当用于钢结构构件的表面除漆、除锈时，宜参照下列建议值进行设计：

    1  采用压力50MPa、流量30L/min的高压水设备和喷沙系统，此喷沙系统需采用0．7mm～1．2mm的石英砂作为研磨剂。

    2  采用压力280MPa、流量18L/min的高压水设备和4向旋转喷嘴，进行钢筋除锈。

C．2．3  当用于砌体表面处理时，宜采用压力为35MPa～50MPa、流量为（15～21）L/min的高压水进行清洗和打毛。

C．2．4  若需为高压水射流设备提供大功率、大压力和相应的流量时，建议采用柴油驱动。

C．2．5  射流设备用水必须使用自来水或水质符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ 63规定的洁净天然水。

C．2．6  人员

    高压水射流设备必须由经过严格培训的人员操作，同时必须严格遵守操作程序。

C．2．7  操作过程中，操作人员必须佩戴专用头盔、耐压围裙、安全保护背心、手部保护套、耐压保护鞋或安全保护靴。这些安全装备应由高压水射流机械生产厂家负责提供。

C．3  处理效果检测与评定

C．3．1  应按本规范第3．0．5条以及第5．2节、6．3节、7．2节、9．3节、12．2节、13．2节、14．2节、15．2节、16．2节、17．2节的要求以及相关的国家现行标准进行检查与评定。

附录E  粘结材料粘合加固材与基材的正拉粘结强度试验室测定方法及评定标准

E．1  适用范围

E．1．1  本方法适用于试验室条件下以结构胶粘剂、界面胶（剂）或聚合物砂浆为粘结材料粘合（包括涂布、喷抹、浇注等）下列加固材料与基材，在均匀拉应力作用下发生内聚、粘附或混合破坏的正拉粘结强度测定：

    1  纤维复合材与基材混凝土；

    2  钢板与基材混凝土；

    3  结构用聚合物砂浆层（或复合砂浆层）与基材混凝土；

    4  结构界面胶（剂）与基材混凝土。

E．1．2  本方法不适用于测定室温条件下涂刷、粘合与固化的，质量大于300g/m2碳纤维织物与基材混凝土的正拉粘结强度。

E．2  试验设备

E．2．1  拉力试验机的力值量程选择，应使试样的破坏荷载，发生在该机标定的满负荷的20％～80％之间；力值的示值误差不得大于1％。

E．2．2  试验机夹持器的构造应能使试件垂直对中固定，不产生偏心和扭转的作用。

E．2．3  试件夹具应由带拉杆的钢夹套与带螺杆的钢标准块构成，且应以45号碳钢制作；其形状及主要尺寸如图E．2．3所示。

图E．2．3 试件夹具及钢标准块尺寸

1—钢夹具；2—螺杆；3—标准块

注：图中尺寸为mm

E．3  试 件

E．3．1  试验室条件下测定正拉粘结强度应采用组合式试件，其构造应符合下列规定：

    1  以胶粘剂为粘结材料的试件应由混凝土试块（图E．3．1-1）胶粘剂、加固材料（如纤维复合材或钢板等）及钢标准块相互粘合而成（图E．3．1-2a）。

图E．3．1-1 混凝土试块形式及尺寸

1—混凝土试块；2—预切缝

注：图中尺寸为mm

    2  以结构用聚合物砂浆为粘结材料的试件应由混凝土试块（图E．3．1-1）、结构界面胶（剂）涂布层、现浇的聚合物砂浆层及钢标准块相互粘合而成（图E．3．1-2b）；

    3  若检验结构界面胶（剂），应将聚合物砂浆层换为细石混凝土层。

图E．3．1-2 正拉粘结强度试验的试件

1—加固材料；2—钢标准块；3—受检胶的胶缝；4—粘贴标准块的快固胶；5—预切缝；6—混凝土试块；

7—ф10螺孔；8—现浇聚合物砂浆层（或复合砂浆层）；9—结构界面胶（剂）；10—虚

线部分表示浇注砂浆用可拆卸模具的安装位置

注：图中尺寸为mm

E．3．2  试样组成部分的制备应符合下列规定：

    1  受检粘结材料应按产品使用说明书规定的工艺要求进行配制和使用。

    2  混凝土试块的尺寸应为70mm×70mm×40mm；其混凝土强度等级，对A级和B级胶粘剂均应为C40～C45，对A级和B级界面胶（剂），应分别为C40和C25。对Ⅰ级和Ⅱ级聚合物砂浆，其试块强度等级与界面胶（剂）的要求相同。试块浇注后应经28d标准养护；试块使用前，应以专用的机械切出深度为4mm～5mm的预切缝，缝宽约2mm，如图E．3．1-1所示。预切缝围成的方形平面，其净尺寸应为40mm×40mm，并应位于试块的中心。混凝土试块的粘贴面（方形平面）应作打毛处理。打毛深度应达骨料新面，且手感粗糙，无尖锐突起。试块打毛后应清理洁净，不得有松动的骨料和粉尘。

    3  受检加固材料的取样应符合下列要求：

        1）纤维复合材应按规定的抽样规则取样；从纤维复合材中间部位裁剪出尺寸为40mm×40mm的试件；试件外观应无划痕和折痕；粘合面应洁净，无油脂、粉尘等影响胶粘的污染物。

        2）钢板应从施工现场取样，并切割成40mm×40mm的试件，其板面及周边应加工平整，且应经除氧化膜、锈皮、油污和糙化处理；粘合前，尚应用工业丙酮擦洗干净。

        3）聚合物砂浆和复合砂浆，应从一次性进场的批量中随机抽取其各组分，然后在试验室进行配制和浇注。

    4  钢标准块

    钢标准块（图E．2．3b）宜用45号碳钢制作；其中心应车有安装ф10螺杆用的螺孔。标准块与加固材料粘合的表面应经喷砂或其他机械方法的糙化处理；糙化程度应以喷砂效果为准（本规范第9．3．2条及注）。标准块可重复使用，但重复使用前应完全清除粘合面上的粘结材料层和污迹，并重新进行表面处理。

E．3．3  试件的粘合、浇注与养护

    首先在混凝土试块的中心位置，按规定的粘合工艺粘贴加固材料（如纤维复合材或薄钢板），若为多层粘贴，应在胶层指干时立即粘贴下一层。当检验聚合物砂浆或复合砂浆时，应在试块上先安装模具，再浇注砂浆层；若产品使用说明书规定需涂刷结构界面胶（剂）时，还应在混凝土试块上先刷上界面胶（剂），再浇注砂浆层。试件粘贴或浇注时，应采取措施防止胶液或砂浆流入预切缝。粘贴或浇注完毕后，应按产品使用说明书规定的工艺要求进行加压、养护；分别经7d固化（胶粘剂）或28d硬化（砂浆）后，用快固化的高强胶粘剂将钢标准块粘贴在试件表面。每一道作业均应检查各层之间的对中情况。

    注：对结构胶粘剂的加压、养护，若工期紧，且征得有关各方同意，允许采用以下快速固化、养护制度：

        1  在40℃条件下烘24h；烘烤过程中仅允许有2℃的正偏差；

        2  自然冷却至23℃后，再静置16h，即可贴上标准块。

E．3．4  试件应安装在钢夹具（图E．3．4）内并拧上传力螺杆。安装完成后各组成部分的对中标志线应在同一轴线上。

图E．3．4 试件组装

1—受检胶粘剂；2—被粘合的纤维复合材或钢板；3—混凝土试块；4—聚合物砂浆层；5—钢标准块；

6—混凝土试块预切缝；7—快固化高强胶粘剂的胶缝；8—传力螺杆；9—钢夹具

E．3．5  常规试验的试样数量每组不应少于5个；仲裁试验的试样数量应加倍。

E．4  试验环境

E．4．1  试验环境应保持在：温度(23±2)℃、相对湿度(50±5)％～(65±10)％。

    注：仲裁性试验的试验室相对湿度应控制在45％～55％。

E．4．2  若试样系在异地制备后送检，应在试验标准环境条件下放置24h后才进行试验，且应作异地制备的记载于检验报告上。

E．5  试验步骤

E．5．1  将安装在夹具内的试件（图E．3．4）置于试验机上下夹持器之间，并调整至对中状态后夹紧。

E．5．2  以3mm/min的均匀速率加荷直至破坏。记录试样破坏时的荷载值，并观测其破坏形式。

E．6  试验结果

E．6．1  正拉粘结强度应按下式计算：

（E．6．1）

式中 ƒti——试样i的正拉粘结强度，MPa；

     Pi——试样i破坏时的荷载值，N；

    Aai——金属标准块i的粘合面面积，mm2。

E．6．2  试样破坏形式及其正常性判别：

    1  试样破坏形式应按下列规定划分：

        1）内聚破坏：应分为基材混凝土内聚破坏和受检粘结材料的内聚破坏；后者可见于使用低性能、低质量的胶粘剂（或聚合物砂浆和复合砂浆）的场合；

        2）粘附破坏（层间破坏）：应分为胶层或砂浆层与基材之间的界面破坏及胶层与纤维复合材或钢板之间的界面破坏；

        3）混合破坏：粘合面出现两种或两种以上的破坏形式。

    2  破坏形式正常性判别，应符合下列规定：

        1）当破坏形式为基材混凝土内聚破坏，或虽出现两种或两种以上的混合破坏形式，但基材混凝土内聚破坏形式的破坏面积占粘合面面积85％以上，均可判为正常破坏；

        2）当破坏形式为粘附破坏、粘结材料内聚破坏或基材混凝土内聚破坏面积少于85％的混合破坏，均应判为不正常破坏。

    注：钢标准块与检验用高强、快固化胶粘剂之间的界面破坏，属检验技术问题，应重新粘贴；不参与破坏形式正常性评定。

E．7  试验结果的合格评定