钢铁企业给水排水设计规范 [附条文说明] GB50721-2011

3  取水量及水质指标

3．1  取水量指标

3．1．1  新建钢铁联合企业的吨钢取水量指标，不应高于6m3／t。

3．1．2  改建或扩建钢铁联合企业的吨钢取水量指标，不应高于7m3／t。

3．1．3  新建特殊钢厂的吨钢取水量指标，不应高于8m3／t；改建或扩建特殊钢厂的吨钢取水量指标，不应高于10m3／t。

3．2  水质指标

3．2．1  当原水需要进行处理时，应集中处理；用水水质有特殊要求的单元工程，在进行技术经济比较后，也可单独处理。

3．2．2  工业新水水质和回用水水质指标应根据当地水源情况、各循环水系统对水质的要求及循环水浓缩倍数等确定，宜符合表3．2．2的规定。

4  给水排水系统设置

4．1  一般规定

4．1．1  给水排水系统的设置应遵循节能减排，循环利用，集中和分散、近期和远期相结合，因地制宜的原则。

4．1．2  给水系统应根据供水水质分类设置，新建钢铁企业应设置全厂性的回用水管网系统。

4．1．3  新建钢铁企业的排水系统，应采用完全分流制，并应设置全厂性的废水处理站。

4．1．4  改建、扩建钢铁企业的排水系统，应采用分流制，并应建立全厂性的废水处理站和回用水管网系统。

4．1．5  连续用水量不小于2m3／h的设备冷却水或设备冲洗水，应循环使用或回收利用。

4．1．6  钢铁企业经处理后的工业废水及生活污水接入公共污水的排水系统或水体时，应减少排出口数量，并应在排水出口前设置水质在线监测和计量设施。

4. 2  给水系统

4．2．1  设置有回用水管网的工厂，场地洒水、道路洒水及施工冲洗用水等水质要求不高的用户，应使用回用水。绿化用水、冲厕水宜使用中水。

4．2．2  全厂给水干管引入单元工程时应计量。

4．2．3  全厂给水供水泵宜采取调速措施。

4．2．4  泥浆管道的冲洗水不宜使用工业新水。

4．3  排水系统

4．3．1  暴雨强度计算公式应采用当地气象部门提供的最新计算公式，重现期不宜低于2年，并应以5年进行校核。

4．3．2  由高密度聚乙烯双壁波纹管、高密度聚乙烯大口径中空壁缠绕管等轻质材料制成的排水管道，应根据地下水位进行浮力计算。

4．3．3  无坡度敷设的雨水排水管道，应采用管顶平接方式。

4. 4  循环水系统

4．4．1  循环水系统应根据水质及水温情况和用户要求设置，单元工程中循环水系统的重复利用率不应低于97％。

4．4．2  循环水系统的排污水宜串级使用。

4．4．3  循环水系统应采用强制排污，排污水应计量，系统排污宜与循环水电导率连锁。

4．4．4  循环水量超过1000m3／h的系统，水质稳定应采用化学处理方式。

4．4．5  循环水系统的提升泵站应设置水量调节设施。

4．4．6  循环冷却水系统的供水能力应按系统最大小时供水量设计。

4．4．7  循环水系统的管道上应设置水质动态监控的接口。

4．5  回用水系统

4．5．1  回用水供水系统，应将生产新水作为备用水源，生产新水应计量。

4．5．2  回用水供水泵宜采取调速措施。

4．6  雨水利用系统

4．6．1  雨水宜回收利用。

4．6．2  受污染的初期雨水宜单独收集处理。

5  泵    站

5．1  一般规定

5．1．1  泵站可根据当地气象条件和工程建设需要，采用室内布置或露天布置。

5．1．2  全厂供水泵站宜统一规划、集中设置，可一次建成，也可分期实施。

5．1．3  全厂生产新水供水泵站贮水池的有效容积，宜贮存4h～8h最高日平均小时用水量。

5．1．4  雨水排水泵站的设置，应根据汇水面积、雨水管道的流量，以及其管径和标高、排出口的位置和标高计算确定。泵站运行宜采用液位连锁。

5．1．5  水泵出水管道上的阀门和配件等的压力等级，应满足水泵闭阀启动时的压力要求。

5．2  泵站布置

5．2．1  泵站的布置应根据分期建设或扩建的需要预留泵组位置或泵站扩建用地。

5．2．2  泵站的管道和阀门布置应符合下列要求：

      1  水泵的吸水管宜单独设置。

      2  当自灌式水泵共用一根吸水总管时，在吸水支管上应安装检修阀。

      3  水泵吸水管与水泵水平连接处的异径管，应采用偏心异径管。

      4  水泵出水管上的蝶阀，其两侧直管段的长度应能满足蝶阀的正常开闭。水泵出水母管上的连通阀，应选用双向密封蝶阀。

      5  泵站内的操作室应设置具有隔声设施的观察窗，操作室与泵房连接的门应设置隔声设施。

5．2．3  泵站内应设置排水沟，水泵基础四周宜设置排水沟。不能自流排水的泵站，应设置集水坑和自动排污泵。

5．2．4  加药间药剂泵、药剂槽(库)的地坪和地沟，应采取防腐措施。

5．2．5  室内泵站的水泵基础顶面标高应高出周围地坪不小于100mm，露天泵站的水泵基础顶面标高应高出周围地坪不小于200mm。

5．2．6  就地操作箱的设置位置应便于通行和操作。

5．2．7  每台水泵出水口应设置就地指示压力表；供水泵组总出水管道上应设置流量、压力检测装置，其检测信号应传至控制室，并宜设置就地显示。

5．2．8  带背压水泵的吸水总管应设置压力检测装置并就地显示，其检测信号应传至控制室。

5．2．9  室内泵站应设置起重设备及其检修平台，起重设备宜地面操作。

5．3  水泵选择及配置

5．3．1  水泵的配置应满足用户近期及远期供水、排水的要求。

5．3．2  水泵的工作压力应满足最不利点用户的压力要求。

5．3．3  循环水系统供水泵的选型和数量，应与用户的设备运行方式相匹配。

5．3．4  连续工作的泵组应设置备用泵。工作泵不超过4台时，其备用泵不应少于1台；工作泵超过4台时，其备用泵不应少于2台。多台水泵联合工作的雨水泵站，可不设置备用泵。

5．3．5  露天泵站的电气设备应选择户外型，并应采取防潮、防冻措施。

5．3．6  卧式水泵与驱动设备连接的联轴器、皮带传动的皮带及皮带轮等，必须设置安全防护罩。

5．3．7  水泵的充水方式，应根据水泵的特性、被输送液体的特性、运行环境等选择。真空引水启动的时间不应超过5min。自灌式水泵吸水管上应安装检修阀。

5．3．8  每台水泵的出水管上应安装止回阀或多功能水力控制阀，止回阀或控制阀后应设置检修阀。

5．3．9  卧式水泵及其配套电机应配置底座。

5．3．10  循环水系统供水和回水的泵组应匹配。

5．3．11  泵组不能通过自调节满足用户用水要求时，供水系统应采取流量调节措施。

5．3．12  水泵配套电机的电压等级宜符合下列要求：

      1  电机功率不大于200kW时，宜配置低压。

      2  电机功率不小于315kW时，宜配置高压。

      3  电机功率大于200kW且小于315kW时，可配置低压或高压。

      4  变频电机的电压等级，应根据电气专业的计算确定。

5．3．13  地下式、半地下式泵站集水坑的排水泵，应设置备用泵。

5．4  附属设施

5．4．1  贮水池、吸水井应设置液位检测和报警装置。

5．4．2  软水、除盐水的贮存设施内壁，应采取防腐措施。

5．4．3  循环水系统的补充水宜设置补水管和充水管，补水管应设置计量装置。不同水质的补充水应分别接入水池并计量。

5．4．4  不允许全站停水的泵站，吸水井宜设置有效隔断。

5．4．5  吸水井应设置溢流管、放空管，吸水井上宜设置盖板。

6  间接冷却循环水系统

6．1  一般规定

6．1．1  间接冷却循环水系统的水量、水压、水温、水质应满足用户要求，水温还应根据当地气象条件确定。

6．1．2  间接冷却循环水系统悬浮物含量不应大于20mg／L，粒径不应大于0．2mm。

6．1．3  间接冷却循环水系统水的重复利用率不应小于97％，浓缩倍数不应小于3．0。

6．1．4  间接冷却开式循环水系统的供水管道上宜设置管道过滤器；过滤器应设置超越管及检修阀门。

6．2  冷    却

6．2．1  冷却设施应根据地区气象条件和使用环境采取防冻、防冰挂、防尘、防风沙等措施。

6．2．2  冷却设施应设置超越管。

6．2．3  冷却塔风机应采取节能措施。冷却塔超过4台的机械通风冷却塔组，风机转速及运转台数应与水温自动连锁控制。

6．3  水质稳定设施

6．3．1  间接冷却开式循环水系统宜设置旁通过滤系统。

6．3．2  间接冷却开式循环水系统的旁滤水量，应根据厂区空气污染情况计算确定，无实测值时可按供水量的5％～10％设计。

6．3．3  间接冷却循环水系统宜设置水质稳定药剂投加装置，药剂宜自动投加。

6．3．4  间接冷却开式循环水系统加药点宜设置在吸水井处；间接冷却闭式循环水系统加药点宜设置在水泵吸水总管上。

6．3．5  加药管道应采取防堵塞、防冻、防结晶措施。

6．4  补充水设施

6．4．1  间接冷却开式循环水系统补充水量的计算，应符合现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定。

6．4．2  间接冷却闭式循环水系统充水时间宜小于6h，开式循环水系统充水时间宜小于8h。

6．4．3  间接冷却全闭式系统补水应设置补水水箱(池)，并应采取防腐及防污染措施，补水水箱(池)的容积不应小于2．0m3。

7  直接冷却循环水系统

7．1  一般规定

7．1．1  水量、水压、水温、水质应满足用户要求，水温还应根据当地气象条件确定。

7．1．2  冷却塔的设计应符合现行国家标准《工业循环水冷却设计规范》GB／T 50102的有关规定。冷却塔应采用不易堵塞的填料。

7．1．3  一次提升泵的过流部件宜采用耐磨材料。

7．1．4  直接冷却循环水系统应采取水量平衡的调节措施。

7．1．5  清除氧化铁皮应采用带齿重型抓斗，抓斗工作范围内的坑壁、坑底应设置钢轨或钢板防护。

7．1．6  氧化铁皮的清理应设置沉渣脱水坑及运输道路。

7．2  设备及钢坯喷淋循环冷却水

7．2．1  铁皮沟的人行通道应设置出入口和栏杆，通道净宽度不得小于0．7m。敞开式铁皮沟的人行通道上部宜设置挡渣板。

7．2．2  有人行通道的铁皮沟应采用不大于36V的安全电压照明。

7．2．3  铁皮沟流槽的转弯半径不宜小于流槽宽度的3倍。

7．2．4  铁皮沟进入旋流沉淀池前宜设置格栅，栅条间隙宜为100mm～150mm。

7．2．5  一次铁皮坑设计应符合下列要求：

      1  表面负荷宜为10m3／(m2·h)～20m3／(m2·h)。

      2  沉淀时间宜为8min～12min。

      3  最小池宽应满足抓斗工作需要。

      4  缓冲层高度宜为0．5m。

      5  沉渣高度宜按2d～3d的氧化铁皮量设计。

      6  抓渣设备的选型应根据渣量计算确定。

7．2．6  旋流沉淀池设计应符合下列要求：

      1  表面负荷，处理连铸废水可为15m3／(m2·h)～25m3／(m2·h)，处理热轧废水可为20m3／(m2·h)～30m3／(m2·h)。

      2  沉淀时间，处理连铸废水可为10min～20min，处理热轧废水可为8min～15min。

      3  作用水头宜为0．5m～0．6m。

      4  进水管(渠)流速宜为3m／s～6m／s。

      5  沉渣斗有效容积宜按2d～3d铁皮量计算，沉渣斗底部的水平夹角不得小于50°。

      6  中心筒直径与抓斗最大张开宽度之差应大于1．0m。

7．2．7  旋流沉淀池内设水泵间时，水泵间地坪标高不应低于下列三项之和：

      1  旋流池高水位的标高。

      2  停电后系统回水量形成的水位高度。

      3  水泵间地面距计算高水位的超高宜为1m。

7．2．8  平流沉淀池设计应符合下列要求：

      1  表面负荷宜为4m3／(m2·h)～6m3／(m2·h)。

      2  水力停留时间不应小于30min。

      3  池底应有5‰坡度坡向积泥坑。

      4  总格数应根据水量计算确定，且不宜少于2格。

      5  池内应设置刮油刮渣机，出口处应设置除油及贮油设施。

      6  采用泥浆泵清渣时，宜设置泥浆泵房。

      7  沉淀池的长宽比不应小于4。

7．2．9  化学除油沉淀器设计应符合下列要求：

      1  表面负荷宜为4m3／(m2·h)～6m3／(m2·h)。

      2  斜管长度宜为1．0m～1．2m，水平倾角宜为60°，内径宜为60mm～80mm。斜管区上部水深宜为0．7m～0．8m，下部缓冲层高度宜为0．8m。

      3  应设置冲洗设施。

7．2．10  压力过滤器设计应符合下列要求：

      1  双滤料过滤器滤速宜为30m／h～40m／h，单滤料过滤器滤速宜为10m／h～20m／h。

      2  设计最大压力损失宜为5m。

      3  过滤器设计反洗周期不宜大于12h，反洗水强度宜为35m3／(m2·h)～40m3／(m2·h)，反洗空气强度宜为10m3／(m2·h)～12m3／(m2·h)。

      4  过滤器数量应根据水量和滤速计算确定，且不宜少于2台。

7．3  高炉煤气清洗水和转炉烟气净化污水

7．3．1  煤气净化和转炉烟气净化设施至沉淀池的排水槽内流速宜为1．5m／s～3．0m／s。

7．3．2  转炉烟气净化系统粗颗粒分离器的设计停留时间宜为2min～5min。

7．3．3  辐射式沉淀池的设计停留时间宜为4h～6h，其表面负荷宜为0．8m3／(m2·h)～1．5m3／(m2·h)。

7．3．4  斜板沉淀池的表面负荷宜为2．0m3／(m2·h)～4．0m3／(m2·h)。

7．3．5  沉淀池数量应根据处理水量、表面负荷、停留时间、地形条件等计算确定，且不宜少于2座。

7．3．6  冷却塔宜采用无填料空心塔。

7．4  高炉水渣循环水

7．4．1  水泵的过流部件、阀门、管件应选用耐磨材质。

7. 4. 2  冷却塔宜采用无填料空心塔。

7．5  层流冷却循环水

7．5．1  供水可采用水泵供水、水泵与调节水箱联合供水方式，供水量应按最不利钢种的用水量确定。

7．5．2  供水泵的水量、台数和调节水箱的容积，应根据每种带钢的冷却水量和轧钢工艺轧制计划计算确定。

7．5．3  处理水量应符合下列要求：

      1  旁流处理水量应根据工艺的供水水温、水质要求计算确定。

      2  过滤处理水量应根据需去除的氧化铁皮量计算确定。

      3  冷却处理水量应根据供水温度要求经热工计算确定。

7．5．4  层流铁皮坑宜按贮水池设计，其容积应能容纳系统所有水量。

7．5．5  补充水应采用经过滤处理的直接冷却水系统排水。

7．5．6  层流冷却铁皮沟可不设检修通道。

7．5．7  层流冷却铁皮坑应设置清渣设施。

7．5．8  层流铁皮坑泵站应设置设备检修用起重机。

7．5．9  经旁流处理的水，自流回铁皮坑后应与未处理的水充分混合。

8  废水处理

8．1  一般规定

8．1．1  废水治理应从生产源头控制开始。

8．1．2  废水处理工艺，应充分结合国家产业政策、环境容量、技术水平和处理成本等综合因素进行选择。

8．1．3  废水治理过程中所产生的废水、废气、废渣、噪声等二次污染物的防治与排放，应符合国家环境保护的有关规定。

8．1．4  废水处理的场址选择，应避开防爆区，并应位于常年主导风向的下风向，且宜远离居民区。

8．1．5  板带冷轧废水处理系统应符合下列要求：

      1  应根据废水类别分系统收集和处理。

      2  废水处理设施宜统一规划、集中布置、分步实施。

      3  主要构筑物的布置应适应当地的气候条件，寒冷地区宜布置在室内。

      4  废水处理设备、构筑物应根据水质情况采取相应的防腐蚀措施。

      5  应根据废水水质选择管材。

      6  酸、碱等药剂储罐产生的废气，应收集、洗涤后排放。

8．2  含油及乳化液废水处理

8．2．1  含油及乳化液废水可采用化学破乳、超滤或其他处理工艺，处理系统产生的浓油宜单独收集和处理。

8．2．2  经破乳或超滤处理的出水，宜进入含碱废水处理系统；无含碱废水处理系统时，应增加生化处理工艺。

8. 2. 3  含油及乳化液废水调节池不宜少于2格，单格容积应按接受一次集中排放量设计。调节池应设置加热设施。

8．2．4  超滤装置前宜增加浮油、浮渣去除设施。

8．3  平整液废水处理

8．3．1  平整液废水宜单独收集并进行预处理。

8．3．2  经预处理的平整液废水，宜进入含碱废水处理系统。

8．4  含铬废水处理

8．4．1  浓铬废水和稀铬废水，宜分开收集和贮存。

8．4．2  含铬废水宜采用两级还原，主要控制参数宜符合下列要求：

      1  一、二级还原停留时间宜为30min～40min。

      2  中和反应时间宜为5min～30min。

      3  沉淀池表面负荷宜为0．5m3／(m2·h)～1m3／(m2·h)。

8．4．3  第二级还原出水六价铬不达标时，不得进入下一处理单元；不应将二级还原出水直接排入酸、碱废水系统。

8. 4．4  含铬污泥应单独进行处理和堆放。

8．5  含酸废水处理

8．5．1  含酸废水调节池不宜少于2格，其总容积宜按6h～8h处理量计算。

8．5．2  含酸废水宜单独进行中和、曝气、沉淀处理，主要控制参数宜符合下列要求：

      1  中和池停留时间宜为15min～20min。

      2  曝气池停留时间宜为35min～40min。

      3  沉淀池表面负荷宜为0．5m3／(m2·h)～1m3／(m2·h)，沉淀池数量不宜少于2座。

8．6  含碱废水处理

8．6．1  含碱废水调节池宜设2格，其总容积宜按6h～8h处理量计算。

8．6．2  含碱废水宜单独进行中和、絮凝、气浮处理，主要控制参数宜符合下列要求：

      1  中和池停留时间宜为10min～15min。

      2  絮凝池停留时间宜为10min～15min。

      3  气浮池表面负荷宜为3．5m3／(m2·h)～4．5m3／(m2·h)，气浮池数量不宜少于2座。

8．6．3  气浮处理后的废水宜增加生化处理工艺，主要控制参数宜符合下列要求：

      1  进入生化处理设施的水温宜低于35℃。

      2  生化池停留时间不宜少于12h。

      3  沉淀池表面负荷宜为0．8m3／(m2·h)～1．2m3／(m2·h)，沉淀池数量不宜少于2座。

8．6．4  活性污泥和含油污泥宜单独脱水处理。

8．7  全厂废水处理

8．7．1  新建钢铁企业生活污水应单独收集，改、扩建的钢铁企业宜单独收集，经生化处理后进入生产废水调节池。生活污水处理工艺的选择和设计，应符合现行国家标准《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定。

8．7．2  脱盐水站的浓含盐废水，不宜进入全厂生产废水管网，应单独收集、处理和利用。

8．7．3  预处理设施设计应符合下列要求：

      1  调节池应设置除油设施，宜设置2格，其总容积宜按2h～3h处理量计算。

      2  絮凝反应时间不应少于10min。

      3  一体化沉淀池表面负荷宜为9m3／(m2·h)～12m3／(m2·h)，辐流沉淀池表面负荷宜为1．5m3／(m2·h)～2．5m3／(m2·h)。

      4  滤池滤速宜为6m／h～8m／h。

      5  经预处理后的废水应满足后续工序要求。

8．7．4  深度处理宜符合下列要求：

      1  废水经预处理后的含盐量不能满足补充水水质要求时，宜采用深度处理工艺。

      2  深度处理工艺宜根据进水水质、回用水水质要求、技术发展水平比较确定。

      3  深度处理产生的浓盐水宜回收利用，不回收利用时应达标排放。

8．8  焦化废水处理

8．8．1  焦化废水宜选用“物化＋生化”的联合处理工艺。

8．8．2  高浓度焦化废水应经蒸氨后再送生化处理，蒸氨后的废水水质应满足废水生化处理的技术要求。

8．8．3  焦化废水处理规模应与焦化生产规模相匹配，焦化生产规模与蒸氨及生化处理规模的对应关系，应符合表8．8．3的规定。

8．8．4  焦化废水生化处理的核心设施，应配置不少于2个独立的平行系列。

8．8．5  厂区生活污水和间接冷却开式循环水系统的排污水，可作为生化处理系统的补充矿物质水。

8．8．6  焦化废水预处理应符合下列要求：

      1  废水预处理段应根据废水中的含油量确定除油设施的形式。

      2  废水预处理段应设置事故调节设施及均和调节设施。

      3  废水预处理的设计流量，应为进入废水处理系统的所有焦化废水量之和。

      4  重力除油设施的水力停留时间不应少于3h，其结构形式应能满足除油、集油和排油的技术要求。

      5  隔油设施的水力停留时间不应少于1．5h，其结构设置应能满足分离和贮存重油的要求。

      6  浮选除油设施的水力停留时间应为0．5h～1．0h，其结构形式应能满足分离废水中乳化油、收集浮油和沉渣的技术要求。

      7  事故调节设施的有效容积，应能贮存16h～24h的设计原废水量。

      8  均和池的水力停留时间宜为8h～16h。

8．8．7  废水生化处理应符合下列要求：

      1  生物处理设施的设计水量，应由高浓度焦化废水、低浓度焦化废水和补充矿物质水组成。

      2  焦化废水生物脱氮处理系统生化反应构筑物的有效容积，宜按水力停留时间确定。

      3  焦化废水生物脱氮处理宜采用反硝化生物脱氮工艺，前置反硝化应采用下列工艺：

       1)兼(缺)氧／好氧，双活性污泥法前置反硝化生物脱氮工艺；

       2)兼(缺)氧／好氧，生物膜／活性污泥法前置反硝化生物脱氮工艺；

       3)厌氧／兼(缺)氧／好氧，双生物膜法／活性污泥法厌氧水解—前置反硝化生物脱氮工艺。

      4  活性污泥法生化反应池的设计参数，可按表8．8．7-1的规定取值。

      5  延时曝气活性污泥法的好氧生化反应池，宜采用推流式。

      6  好氧生化系统的需氧量可按分解COD和分解NH3-N所需氧量确定。

      7  鼓风曝气的好氧池，应设置水消泡系统。

      8  活性污泥法兼(缺)氧反硝化设施的结构形式，应与所采用的机械搅拌设备相匹配。

      9  生物膜法厌氧池、兼(缺)氧池的设计参数，应按表8．8．7-2的规定取值。

       10  生物膜法兼(缺)氧反硝化池，宜采用半软性组合填料作为固定生物载体，填料的有效高度不应小于反硝化池有效水深的1／2。

      11  采用下部进水、上部出水方式的生物膜法兼(缺)氧反硝化池，宜采用分区交替均匀布水的配水方式。

      12  生化处理系统应补加磷和碱。

      13  好氧池保护高度不应小于800mm。

      14  二次沉淀池的设计参数，应按表8．8．7-3的规定取值。

      15  二次沉淀池的数量应与好氧生化反应池的系列数相同。

      16  圆形二次沉淀池各部分的结构形式，应满足泥水分离的基本要求。

      17  鼓风空气系统设计应符合下列要求：

       1)好氧生化反应系统应设置工作鼓风机和备用鼓风机，工作鼓风机的台数宜与生化反应设施的系列数相同；

       2)鼓风机进、出风口管道上应设置阀门及消声器，鼓风机室及其内设值班室应采取必要的隔声和消声措施；

       3)鼓风机应根据产品本身和空气曝气器的要求，设置不同的空气除尘净化设施。

8．8．8  废水后处理应符合下列要求：

      1  废水后处理工艺可选择絮凝沉淀、过滤及深度净化处理。

      2  废水絮凝沉淀处理应有良好的加药混合及絮凝反应过程。

      3  絮凝沉淀池的水力停留时间不应小于2h。

      4  过滤可采用重力式无阀过滤器或压力过滤器。

      5  过滤反冲洗排水应经水量调节后返回絮凝沉淀池处理。

      6  处理后作为工业水源或直接排放的焦化废水，应进行必要的深度净化处理。

8．8．9  焦化废水处理过程中产生的废油及污泥等二次污染物，应进行减量处理和安全处置。

8．8．10  污泥脱水应符合下列要求：

      1  污泥重力浓缩脱水时间不应少于12h。

      2  宜设置2格污泥化学反应池，并应交替使用。

      3  污泥机械压滤脱水宜采用辊带式压榨脱水机、板框压滤机或离心式脱水机。

      4  连续运行的污泥脱水机应设置备用设备，间断运行的污泥脱水机可不设置备用设备。

9  安全供水系统

9．1  一般规定

9．1．1  不能断水的设备，应设置安全供水系统。

9．1．2  安全供水系统的供水量，不应计及维持正常生产的供水量。

9．1．3  安全供水系统的设计，应以同一时间发生一次事故为设计原则。

9．1．4  安全供水可采用下列方式的一种或几种组合：

      1  设置高位安全水池(箱)或安全水塔供水。

      2  设置专用柴油机驱动事故供水泵供水。

      3  设置专用柴油机驱动事故供水泵与安全水塔联合供水。安全水塔的有效容积应按5min～10min的安全水量设计。

      4  供水泵组设置事故应急电源与安全水塔联合供水。安全水塔的有效容积应按应急电源供给时间的安全水量设计。

      5  供水泵组设置事故应急电源。

9．1．5  地形条件有利且技术经济合理时，宜采用高位水池。

9．1．6  各种给水设备的供电负荷等级，不应低于用水设备的供电负荷等级。

9．1．7  作为事故备用电源的自备发电设备，应设置自动和手动启动装置，其自动启动时间不应超过30s。

9．1．8  驱动事故供水泵的专用柴油机应设置自动和手动启动装置，其自动启动时间不应超过10s。

9．2  安全供水用户、安全供水量及供水时间

9．2．1  安全用水的水量、水压、供水延续时间等，应满足安全用水设备要求。

9．2．2  安全供水量应为系统内所有安全用水设备(用户)水量之和。

9．2．3  供水延续时间应满足同一系统中用户要求最长的设备安全供水时间。

9．2．4  高位安全水池(箱)或安全水塔应通过调试满足设计供水时间。

9．3  安全供水设施

9．3．1  安全水塔可采用重力式或压力式。压力式安全水塔应采用钢结构，并应设置适当口径的吸排气阀。

9．3．2  高位水池(箱)和重力式安全水塔的补水，应采用液位连锁控制电动阀或补水泵方式。

9．3．3  安全水池和重力式安全水塔应采取防止水质恶化的措施，被置换的水应回收。

9．3．4  安全供水泵组应采用全自灌式，其出口管道止回阀后应设置手动常开阀门。

9．3．5  驱动水泵的柴油机宜设置在室内。

9．3．6  采用事故保安电源的水泵机组，宜按正常生产供水泵组要求配置进出口阀门；泵组上的所有电气设备均应采用事故电源。

9．3．7  同一系统中安全供水用户与一般用户的送水管道，应在适当位置分开设置，并应设置联络管和事故供水阀。

9．3．8  事故供水阀或紧急切断阀，应采用快速自动控制阀门，并应与停电和故障信号连锁。

9．3．9  高位水池(箱)或安全水塔供水系统的事故排水应回收，软水或脱盐水系统的事故排水应在本单元工程内贮存、回收。

9．3．10  安全用水系统输水管道及管配件，应选用不易产生爆管事故的材质。

10  污泥浓缩及脱水

10．1  一般规定

10．1．1  各车间产生的泥浆水应回收利用。泥浆水宜进行污泥脱水处理，有条件时可直接利用。

10．1．2  浓缩池的上清液、脱水机产生的滤液水和污泥处理间的场地冲洗水，不得外排。

10．1．3  泥浆管道的冲洗用水宜采用浓缩池的上清液。

10．2  污泥浓缩

10．2．1  泥浆水宜连续均匀地送入浓缩池处理。

10．2．2  污泥浓缩机应具有自动提耙功能。

10．2．3  浓缩池的停留时间和沉淀效率宜通过沉降试验确定。当无沉降试验资料时，浓缩池的停留时间宜大于2h，浓缩池的表面负荷宜为0．8m3／(m2·h)～1．0m3／(m2·h)。

10．3  污泥脱水

10．3．1  污泥脱水设备可选用真空过滤机、带式压滤机、厢式压滤机或离心式脱水机等。

10．3．2  脱水后的泥饼宜贮存在高架污泥斗内。污泥斗下部应设置电动或气动下料阀，下料阀的设置高度和开口尺寸应便于泥饼装车，下料阀处宜设置检修平台。

10．3．3  污泥脱水间设计应符合下列要求：

      1  吊车的设置高度应满足吊件与其跨越的设备之间净空高度不小于0．5m的要求。

      2  污泥脱水间应设置供设备进、出的门或吊装孔；当需整体吊装脱水机时，可设置门或后砌墙。

10．3．4  每台厢式压滤机应配置独立的污泥泵和管道。

10．4  焦化污泥处理和处置

10．4．1  焦化废水处理产生的污泥，宜按下列方式进行处理和处置：

      1  送入焦处理水熄焦系统的粉焦沉淀池，粉焦掺入炼焦煤中焚烧。

      2  压成泥饼后掺入炼焦煤中焚烧。

10．4．2  浓缩污泥的排泥方式，应根据污泥处理和处置方式确定。

10．4．3  污泥浓缩宜采用圆形污泥浓缩池，其主要技术参数应符合下列要求：

      1  污泥固体负荷宜为20kg／(m2·d)～40kg／(m2·d)。

      2  污泥浓缩时间不应小于12h。

      3  中心管内流速不应大于30mm／s。

      4  浓缩区有效深度宜为3m～4m。

      5  缓冲层高度不应小于0．3m。

      6  保护高度宜为200mm～400mm。

10．4．4  连续运行的污泥脱水机应设置备用设备，间断运行的污泥脱水机可不设置备用设备。

11  检测和控制

11．1  一般规定

11．1．1  给水排水系统的检测与控制设计，应根据工程规模、工艺流程特点、构筑物组成、生产运行管理要求确定。

11．1．2  给水排水系统的运行参数和运行状态应进行检测和控制。

11．1．3  控制系统宜兼顾现有、新建、改建和扩建的要求。

11．1．4  给水排水系统的水质取样检测项目，应按现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050的有关规定执行。

11．1．5  给水排水设备应按现行国家标准《化学工业循环冷却水系统设计规范》GB 50648的有关规定进行检测。

11．2  在线检测

11．2．1  全厂给水处理厂应检测进水流量。清水池应检测水位；清水出水应检测流量、压力，可检测浊度；软水出水应检测硬度；除盐水应检测电导率。

11．2．2  全厂废水处理厂应检测进水流量。回用水池应检测水位，回用水出水应检测流量、压力。全厂性排水工程的检测和控制，应按现行国家标准《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定执行。

11．2．3  间接冷却水系统应检测电导率、吸水井水位及供水总流量、压力、温度，其回水宜检测总流量和温度。

11．2．4  直接冷却水系统应检测吸水井水位及供水的流量、压力、温度，可检测回水温度。

11．2．5  污泥处理系统调节池、泥浆槽、滤液池应检测液位，可检测泥浆泵的流量和压力。

11．2．6  高压电机应检测电机轴承温度和定子绕组温度。

11．2．7  全厂给水总管引入单元工程时应检测流量，厂际间的给水计量应根据生产管理的需要设置。

11．2．8  单元工程生产废水在排入全厂生产废水管网前可检测流量，酸碱废水可检测pH值。

11．2．9  安全水塔应检测水位。

11．3  控    制

11．3．1  水处理系统应采用计算机控制。

11．3．2  自动控制设备应显示运行、停止、故障状态，宜采用就地控制和远程控制。

11．3．3  机电一体化设备应远程显示运行、停止、故障状态，宜远程启停。

11．3．4  工业电视监控系统可根据工艺要求和维护管理需要设置。

11．3．5  排水坑水泵应根据液位自动控制，报警信号应传至控制室。

11．3．6  高压电机定子绕组温度、轴承温度宜远程监控。

11．3．7  安全供水系统应根据停电或故障信号自动运行，并应具有就地操作和远程手动操作功能。

11．3．8  安全供水系统设备运转时，宜对系统参数进行监控。

12  给水排水管道

12．1  一般规定

12．1．1  厂区给水排水管道，应依据企业的总体规划和建设进度、市政给水排水管网的总体规划和建设情况等统一规划、分期实施。

12．1．2  给水水源至厂区的输水管道不宜少于2条；当厂区有水量调节设施时，输水管道可为1条。

12．1．3  来自市政管网的厂区生产用水，应先进入生产调节贮水池，经水泵加压后进入厂区生产用水管网。

12．1．4  厂区生产新水、消防水的配水管网主干管道应布置成环状，管网分期建设时应按规划要求预留环状管道接口。回用水、软水、除盐水、生活水等管网可布置成枝状。管网输水能力设计应按现行国家标准《室外给水设计规范》GB 50013的有关规定执行。

12．1．5  管道材质的选用，应综合输送介质、安全性、使用寿命、使用环境、敷设位置、气候条件、地质条件、水文条件、地面荷载等因素确定。

12．2  管道布置

12．2．1  厂区给水排水管道宜沿道路两侧平行布置。

12．2．2  厂区给水排水管道宜埋地敷设。当占地受限制时，可采取地下管廊、地沟或架空等方式集中敷设。

12．2．3  厂区给水排水管道宜垂直穿越道路、铁路。

12．2．4  当厂房内设雨排水系统时，应符合下列要求：

      1  雨排水管道宜沿柱网架空敷设。

      2  雨排水管道应分区域就近引出厂房。

      3  厂房内雨水管，应在管道交汇之前、水平直管段长度大于30m的管道上、立管距地面1m处设置检查口；埋地雨水管道的检查口应设置检查口井。

      4  厂房内埋地雨水管道不应设置雨水检查井。

12．2．5  车间内管道布置应符合下列要求：

      1  主干管道宜沿厂房柱网敷设。

      2  穿越人行通道的管道，沿地面敷设时，应设置跨越管道的人行过桥；架空敷设时，其净空高度不应小于2m。

12．2．6  电气室内的架空管道不得布置在电气设备上方。

12．2．7  酸碱腐蚀性液体、有毒液体输送管道的布置，应符合下列要求：

      1  宜敷设于地下管廊或管沟内。

      2  当确需架空敷设时，应设置防护设施。

      3  当与其他管道集中敷设时，应敷设于最下部。

12．3  管廊及管桥布置

12．3．1  地下管廊设计应符合下列要求：

      1  管廊的断面尺寸应满足管道施工和检修要求，其人行通道净宽度宜大于最大管道管径300mm，且不应小于800mm。

      2  管廊应设置安全出口，且不宜少于2个。

      3  管廊应设置积水坑和排水沟。

      4  管廊吊装孔的设置和间距，应满足管道安装和检修的需要。

      5  管廊强制通风设施和照明设施的启闭开关，应设置在管廊入口楼梯处。

      6  厂区地下管廊与建筑物内地下管廊相通时，宜采取防止积水进入建筑物内地下管廊的措施。

      7  管廊内有酸、碱等腐蚀性液体输送管道时，管廊的地面、排水沟、积水坑应采取防腐措施，并应敷设地面冲洗水管道。

12．3．2  地上架空管廊及管桥设计应符合下列要求：

      1  与地面净空高度应满足行人、车辆通行需要。

      2  不宜沿道路布置在路面上方。

      3  跨越道路上方时，跨越段的管道不应采用法兰连接，不应设置检修阀、膨胀节等。

      4  当并排布置多条管道时，保温管道宜布置在外侧。

12．4  管材及附属构件

12．4．1  建筑物内生活、消防给水排水管道的选材，应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定。

12．4．2  有压管道的最低点宜设置放空阀，最高位置宜设置放气阀、吸气阀。腐蚀性、有毒液体放空管、排气管的排水，应采取有组织排放。

12．4．3  给水管道阀门设置应符合下列要求：

      1  干管接出的支管上应设置阀门。

      2  在管道过滤器、自动调节阀等管道附件的前后及其超越管上，应设置检修阀门。

      3  环状管网供水干管段检修阀门的设置，不应同时关闭多于3个供水支管或5个室外消火栓。

12．4．4  在不易拆装的阀门附近宜安装伸缩器。

12．5  管道绝热

12．5．1  采暖地区露天敷设的管道和建筑物内不设采暖的室内管道，应依据当地气候条件、所输送液体的工作温度及间歇运行时间等，采取必要的防冻、保温、防结露措施。

12．5．2  埋地管道应敷设于冻土深度以下。当埋地管道敷设于冻土深度以上时，埋地给水管道应采取保温措施；埋地排水管道是否采取保温措施，应根据计算或按类似工程的实践经验确定。

12．5．3  给水排水管道敷设于建筑物内管道井、地下室或穿过办公室、电气室、主要通道、大厅时，应采取管道防结露措施。

12．5．4  有低限温度限值的流体管道应采取伴热保温；非金属管道的伴热保温应采用自控电伴热保温。

12．5．5  环境温度低于零度且有可能长时间停止运行的给水排水管道，应采取管道放空、伴热等防冻措施。

12．5．6  输送介质温度高于80℃的金属管道，应采取保温措施。

12．5．7  管道绝热层结构设计、材料选择、厚度设计，应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB 50264的有关规定。

12．6  管道防腐

12．6．1  钢管、铸铁管应进行防腐处理。

12．6. 2  管道内防腐处理宜在管道安装前完成，并应依据防腐材质、输送介质的腐蚀性等因素进行管道安装时接口的防腐处理。

12．6．3  管道内防腐材料不应对输送介质、用水对象造成污染、损害。

12．6．4  需采取保温措施的明装钢管外防腐，应涂刷防锈漆后再做保温层。

12．6．5  埋地钢管外表面防腐材料应依据管道土壤性质、当地水文条件等因素综合确定，宜采用石油沥青涂料、环氧煤沥青涂料，其防腐等级可分为正常防腐层、加强防腐层和特加强防腐层，防腐层做法应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268的有关规定。

12．7  管道基础

12．7．1  管道基础设计应根据管道材质、接口形式、地质条件等因素进行，并宜符合下列要求：

      1  土壤耐力较高、地下水位较低的地段，管道基础宜采用天然地基。

      2  含岩石或半含岩石地段，管道基础宜采用砂基础。

      3  地基松软、流砂、回填土、不均匀沉降地段，管道基础宜采用砂基础或混凝土基础等加固；遇沼泽、流砂等地基松软严重地段宜采用桩基加固。

12．7．2  钢管、铸铁管、塑料管及钢塑复合管应敷设在地基较好且未经扰动的原土基础上；当敷设于地基较差或含岩石地区时，宜采用砂基础；当遇有回填土时，应分层夯实至密实度达到95％以上；向重要设备供水(包括回水)的管道和不断水的安全供水管道，应将回填土改换成砂，密实砂层顶面高度不应小于管径的2／3。

12．7．3  钢筋混凝土管应敷设于地基较好且未经扰动的原土基础上；当地基较差时，宜采用砂基础或带状混凝土基础；设于回填土地区时，应先进行回填土处理，再做管道基础。

12．7．4  敷设于道路下的平口钢筋混凝土排水管道，应设置带状混凝土基础；敷设于道路下的承插柔性接口钢筋混凝土排水管道，应设置砂石垫层基础。

12．7．5  膨胀土地区管道基础可采用砂垫层基础，管道接口应采用柔性接口。

12．7．6  埋地承插连接管道、设伸缩节管道的拐角、三通、变径管段，应设管道支墩。

12．7．7  管道的地基、基础、垫层、回填土压实密度等要求，应依据管材的性质、管道埋设条件确定，并应符合现行国家标准《给水排水管道工程结构设计规范》GB 50332的有关规定。

3  取水量及水质指标

3．1  取水量指标

3．1．1～3．1．3  吨钢取水量指标的统计范围包括生产新水、软水、除盐水、生活水、水厂自用水、外购水、管网漏损等，与钢铁企业通常用的吨钢耗新水量指标的统计方式不同，吨钢耗新水量仅包括用于生产系统的水量，包括生产新水、软水、除盐水等。两者的简单换算约为1．2：1．0。

     本规范中规定的吨钢取水量指标是指具有全流程的钢铁联合企业，即包括原料场、焦化、烧结、石灰、球团、炼铁、炼钢(含RH等)、连铸、热轧、冷轧及制氧、燃气设施、全厂空压站、全厂公辅设施等在内的全部工艺单元(工序)。缺少某些单元工程的钢铁企业，其缺少的指标应空缺，不得占用，总指标中应扣除缺少单元工程的指标。例如，某新建钢铁企业吨钢取水量指标按规范应取6．0m3／t，但该厂无冷轧厂，则该企业设计吨钢取水量指标应减去冷轧厂的指标为6．0－0．9＝5．1(m3／t)。

    钢铁联合企业取水量指标由各个单元工程组成。各单元工程所占指标的比例可见表1。

     各厂相应单元工程采用的工艺不尽一致，用水量会有一些差别，因此，表中数值应是一个范围，可在±(5％～10％)范围内调整，表中的数值是以钢铁企业年钢产量统计的，准确的计算应折算成吨产品。本表引入了吨产品取水量概念，如冷轧吨产品取水量约为1．3m3／t～1．5m3／t，以其产量约占企业年钢产量的50％～60％，折算成年产量则冷轧吨钢取水量为0．90m3／t，各钢铁厂冷轧产量占企业年钢产量的比例各不相同，可按吨产品取水量进行折算。热轧厂也一样，热轧带钢用水量与热轧管、线材等用水量差别很大，其指标可根据实际用水量适当调整比例。

    本规范所称的热轧厂、冷轧厂是一个统称，热轧厂含板、带、线材、管材、棒材、型材等热轧生产厂。冷轧厂同样。

    选矿、采矿、钢铁联合企业内的发电厂、焦化的化产等不占吨钢取水量指标。

    全厂取水量计算：根据企业年钢产量计算取水量，可按下式计算：

式中：Q——全厂取水量(m3／h)；

      N——年产钢量(t／a)；

      n——吨钢取水量指标[m3／t(钢)]。

    例：某新建钢铁企业年产200万吨钢，按规范吨钢取水量为6．0m3／t，求该厂每小时计划取水量：

    分析调研资料，国内部分企业现在已达到或比规范的指标先进，但相当部分企业要达到指标还需做出较大努力。

    吨钢取水量反映了钢铁企业消耗水资源的规模和利用水平。吨钢新水耗量则反映了钢铁企业水系统装备水平、用水水平和管水水平。

    计算企业总取水规模时，还应包括不占指标的单元(如发电厂、焦化的化产等)的用水量。

3．2  水质指标

3．2．1  原水集中处理是指由钢铁企业全厂进行集中处理，一般不允许在单元内进行原水处理。极个别情况下，当集中处理极不经济时，可由单元工程处理。比如除盐水，中央水厂生产的除盐水一般按一级除盐水水质确定。若有更高水质要求的用户，如果用户较单一，集中处理则需增加一条外部管线，增加投资和占地，这种情况下可考虑由中央水厂提供一级除盐水，用户自行深度处理。

3．2．2  各地水源水质情况千差万别，难以提出一个统一的标准，本规范表3．2．2是在概括了大多数钢铁企业的生产新水水质的情况下，以长江水水质为参考综合制定的常用的水质表，一般情况下宜遵守。

4  给水排水系统设置

4．1  一般规定

4．1．2  回用水管网的设置是降低吨钢用水指标的有力保障，没有设置回用水管网的钢铁企业很难实现规定的吨钢取水指标。

4．1. 3  新建钢铁企业无论是全厂性的工程项目还是单元工程项目，排水系统均应采用完全分流制，即雨水、生产废水、生活污水必须分别排放，这样才能将生产废水收集并处理回用，才能实现吨钢取水指标。有条件的还可将生活污水中的洗涤废水分离出来，设置生活废水排水系统，以便建立中水回用系统。

4．1．4  改、扩建钢铁企业由于场地和其他原因，排水系统采用完全分流制有一定困难，可以根据当地的实际情况采用生产废水－生活污水＋雨水，或者生产废水－雨水＋生活污水，或者雨水－生活污水＋生产废水的分流制排水系统。

4．1．5  本条所指用水制度为连续用水。

4．1．6  钢铁企业经处理后的工业废水及生活污水接入公共污水的排水系统或水体时，需取得当地环保部门及相关职能部门的同意，应尽量减少排水出口数量，并在排水出口前设置水质在线监测和计量设施。

4．2  给水系统

4．2．1  扩大回用水用户才能使回用水有出路，才能真正达到减排的目的。

4．2．2  计量是提高水的利用率非常关键的一环，首先要完善单元工程和全厂之间的计量，然后可以根据各钢铁厂的实际情况完善供水厂与燃气厂、炼铁厂、炼钢厂、轧钢厂、氧气厂、发电厂等厂际间的计量。

4．2．3  若全厂用水量变化较大，全厂供水泵宜采取调速措施；若全厂用水量比较稳定或有其他调节措施，则不必调速。

4．2．4  在系统停运后高浓度的泥浆可能会大量沉积，造成管道的堵塞，故泥浆管道的冲洗是很必要的。通常都用生产水进行冲洗，造成生产水的浪费，同时也使系统的水量不平衡，造成循环水系统外溢。泥浆处理系统常常设置有浓缩池，浓缩池上清液的水质完全可以满足冲洗泥浆管道的要求，从而可以节约大量的生产水。

4．3  排水系统

4．3．1  近年来世界气候变化很大，加之有记录的时间的积累，过去统计产生的暴雨强度计算公式可能已经不能适应新的气象情况，气象部门也在定期修订暴雨强度计算公式，故在进行工程设计前应采用当地气象部门提供的最新暴雨强度计算公式。钢铁企业可以根据自己的情况提高设计重现期。

4. 3．2  HDPE双壁波纹管、HDPE大口径中空壁缠绕管对管道安装的地基处理要求低，即使遇到局部的不均匀沉降，也不会使管道断裂。由于管道的质量轻，在地下水位较高时若覆土厚度的重量小于浮力，就会造成管道上浮，严重时不仅会使得场地和道路上拱，还会使排水管道报废，因此在地下水位较高的情况下，应进行抗浮计算。

4．3．3  钢铁企业的占地通常都比较大，有些钢铁企业的雨水管即使采用最小坡度敷设，仍然无法顺利排入水体，此时可实施无坡度敷设，应采用管顶平接的方式。

4．4  循环水系统

4．4．1  例如热轧厂一般设置有间接冷却循环水系统、直接冷却循环水系统、层流冷却循环水系统，这就是根据用户对水质不同的要求而设置的。密闭循环系统在节水方面具有独特的优越性，应在实际工程中积极推广。

4．4．2  将水质好的循环水系统的排污水作为水质较差的循环水系统的补充水，可以减少整个系统的排污量和补充水量，提高重复利用率。

4．4．3  强制排污即有压排污，便于排入下级用户，作为下级用户的补充水，也便于计量。排污阀与循环水电导率连锁，可实现自动排污。

4. 4．4  药剂形式的水质管理系统可以根据水质变化情况调整药剂的配方，不仅具有灵活性，而且更能保证水质稳定。

4．4．5  例如直接冷却水系统中的旋流沉淀池、平流池、冷水池，由于水泵运行的不同步性，常常造成三个水池之间的水量不平衡，出现某个水池溢流，而另外的水池缺水的情况，进而造成水的浪费。在旋流沉淀池、平流沉淀池这两个提升泵站设置调节水量的回流管等设施，可以有效地避免系统内的水溢流，从而保证系统的水量平衡。

4．4．6  循环冷却水系统的供水泵组指供给用户使用的供水泵，而不是指系统处理过程中需要中间提升的泵组，中间提升泵组可以根据处理水量配置。

4．5  回用水系统

4．5．1  钢铁企业内回用水的供水常常得不到保证，易造成回用水管网供水间断以及用户不愿意使用回用水，因此保证回用水的供水量是非常必要的。

5  泵    站

5．1  一般规定

5．1．1  以往通常把室内布置的泵站叫泵站，露天布置的泵站叫泵场或露天泵站，本规范统称为泵站。

5．1．2  全厂供水泵站是全厂的供水中心，是一个独立的供水设施，为便于统一管理，一般宜集中设置，通过厂区输配水管网向各用户供水。该泵站的设计规模应根据总体规划、生产规模以及主体工艺车间的建设进度统一考虑，可一次建成，也可分期实施。在分期实施时，总图布置要预留发展建设用地。

5．1．3  全厂生产新水供水泵站贮水池一般与泵站统一建设。根据水源水质情况，当需要设置净化设施时，还应与净化设施统一设计。贮水池的贮水容积即贮水量宜贮存4h～8h最高日平均小时用水量，主要是从水源地至厂区贮水池输水管线供水安全考虑，一旦发生事故，抢修管线需必要的时间。而钢厂一般不能停水停产，为确保正常生产，需贮存一定的水量。贮存水量的时间是基于以往设计经验提出的，具体贮存时间应根据水源地至厂区输水管线的距离长度、建设单位的意见以及与当地供水部门签署的供水协议等因素确定。

5．1．4  当受区域外部排水条件的限制需建雨水排水泵站时，雨水排水泵站应根据厂区雨水排水量、排水管(渠)的标高以及区域外受纳水体的标高等因素，通过设计计算确定。

5．1．5  水泵的启动与停泵，一般操作为启动时先开泵后开阀，停泵时先关阀再停泵。在此过程中，出水管路上的流量为零，对应的水泵扬程最高，所配套的出水管道上的阀门及管件的压力等级应满足该工况要求。

5．2  泵站布置

5．2．1  在设计泵站布置时，往往要根据整个项目的建设进度、预留发展情况考虑相应的布置方案。一般预留期很短的项目宜在泵站内预留泵组位置，远期发展实施的项目则考虑预留场地。

5．2．3  泵站内应设置排水沟。设置管沟的泵站，排水沟可与管沟结合考虑；不设置管沟的泵站，地面应布置排水沟槽，使设备漏水有组织地收集排出，保持泵站地面环境清洁。

5．2．4  加药间内药剂泵及药剂槽(库)所在的地坪及地沟应进行防腐处理。采用钢筋混凝土药剂池时，药剂池内壁及外露部位均应进行防腐处理。这是为了防止药剂在使用、贮存期间腐蚀地面及构筑物。

5．2．5  泵站水泵基础高出地坪的设计，是为了防止管道渗漏或下雨形成的地面积水浸泡水泵机组底座，同时水泵进出水管、阀门及管件距离地坪也需要一定的高度。

5．2．6  本条要求设计人员在做电气设计布置时，应对泵站总体布置有充分了解，为便于操作人员巡检操作，操作箱应布置在不妨碍巡检和操作的位置。

5．2．7  每台水泵出水管设就地指示压力表，供巡检操作人员在运行过程中直观掌握该工作泵的出口压力，通过调整出水管手动闸门，使压力调整至设计值。供水泵组总出水管道上的流量、压力、温度检测装置，主要是为集中控制收集记录运行数据。同时总管压力、流量宜设就地显示，以便于就地(尤其是调试和检修水泵时)观察运行数据。

5．2．8  闭式循环水系统吸水母管带有背压，测定回水背压、集中控制系统收集记录该部分资料，以对整个闭式循环水系统的运行数据全面掌控。

5．3  水泵选择及配置

5．3．1  水泵配置应按用户近期及远期用水要求设计，主要从设计的完整性考虑，包括系统管路应该一次安装的要一次安装，应该预留能力的要留够能力，为远期工程创造必要的条件。

5．3．3  循环水系统供水泵的配置台数、工作台数，单台泵的性能，一定要根据主体工艺设备的生产特点考虑单独运行、联合运行、分期投产等多种工况，满足用户各生产工况下的用水要求。

5．3．4  为保证生产的安全可靠，连续工作的泵组应设备用泵。根据设计经验，工作泵不超过4台时备用泵不少于1台，工作泵超过4台时备用泵不少于2台。工作泵台数越多，故障率相对越大；输送具有较严重磨损、堵塞或腐蚀性介质的泵，其备用台数应酌情增加。同时强调工作泵与备用泵应互为备用关系，其对应关系是随机的。

5．3．5  水泵露天布置时，水泵所配电机应选户外型，应有防水防潮功能，同时还应根据当地的气象特点，必要时进出水管及管件采取防冻措施。

5．3．6  本条为强制性条文，必须严格执行。水泵与电机、柴油发电机连接的联轴器、皮带传动的皮带及皮带轮，必须设置防护罩，这是关系到操作人员、巡检人员、参观人员的人身安全问题。防护罩可要求供货商随主设备统一供货。

5．3．10  本条是指同一循环水系统多台水泵向用户相应多台设备供水，其回水也为多台设备出水，为满足生产工况要求，回水泵台数也需与供水泵台数匹配。

5．3．12  根据配电设计特点，不大于200kW的电机宜配低压，不小于315kW的电机宜配高压。大于200kW且小于315kW的电机配电压等级需与电力设计共同确定。低压即380V电压；高压一般为10kV、6kV，个别还有3kV。设计中首先应了解当地的电压等级，必要时应与电力设计协调。

    变频泵所配电机电压为低压时采用低压电，当低压电不能满足要求时需与电力设计共同确定该泵所配电机的电压等级。

5．4  附属设施

5．4．1  贮水池、吸水井设液位检测及高低液位报警，是为操作管理人员提供运行数据、掌握水位运行情况，便于及时发现处理问题。

5．4．2  软水、除盐水对普通钢筋混凝土或钢结构水池(箱)具有一定的腐蚀性，且水质易被污染。为防止软水、除盐水对池壁的腐蚀及水质污染，应对内壁进行防腐处理。

5．4．3  循环水系统吸水井补充水管设置流量计、流量调节阀是为严格控制补充水量、统计运行数据。充水管是在系统初期充水时及时充水使用，充水时间不宜大于8h；流量计应设在补水管上。当补充水需要不同水质按比例混合时，每种水质的补水管道上均应设置流量计。

5．4．4  如高炉供水泵站，吸水井分隔成每台供水泵一格，分别用闸板与配水槽连接。

5．4．5  吸水井上设置盖板是为保护水质，盖板分为固定盖板、活动盖板。

6  间接冷却循环水系统

6．1  一般规定

6．1．1～6．1．3  间接冷却循环水系统水质未受到污染，仅水温有所升高，经冷却处理，达到设备要求的进水温度后循环使用。

    开式系统中的设备冷却回水有压力回水或无压回水两种方式，经冷却塔冷却后，按不同的水质和压力分别由各循环供水泵组供用户使用。

    全闭式系统中的设备回水经板式换热器、空气冷却器或蒸发冷却塔冷却，通过循环供水泵组加压后，供用户使用。半闭式系统中的设备回水经板式换热器、空气冷却器或蒸发冷却塔冷却，自流入吸水井，再经过循环供水泵组加压后供用户循环使用。

    水温的确定与当地湿球温度(τ)有关，湿球温度高的地方冷却条件不好。一般冷却塔的设计考虑逼近值(△t)为4℃～5℃(即水在自然条件下，通过冷却塔最低能冷却到的温度为τ＋△t)，若用户要求的水温低于该值则需考虑提高供水温度，增大冷却水量。

    减少耗水量，提高水的重复利用率，降低水中悬浮物的含量，是现代钢铁企业给水处理的首要任务，因此第6．1．2条的规定是对间接冷却水最主要的水质指标进行控制。

    根据钢铁企业用水特点，规定开式系统设计的浓缩倍数，可以减少排污水量，节水效果明显，满足国家循环经济要求。

6．1．4  管道过滤器是一种性能稳定可靠、应用效果好、过滤范围较广、较易清洗的过滤设备，能够保证系统出水水质，延长设备的使用寿命。当用户对循环水中的悬浮物粒度有要求时，需设管道过滤器。间冷系统一般水质污染较少，当水质较好时，可不进行过滤。

6．2  冷    却

6．2．1  本条是为保证冷却设施的正常运行所采取的具体措施。冷却设施一旦积尘就会造成集水池满溢、设备堵塞，在寒冷地区如不采取防冻措施，会影响整个系统正常运行。

6．2．2  超越管在检修冷却塔和清洗循环系统时很有必要。在冬季时可使循环水不上冷却塔，以防止淋水填料结冰。

6．2．3  冷却塔组的风机运行状态应与系统供水总管水温连锁，以控制冷却塔的开机数量。大型冷却塔(冷却水量不小于1000m3／h)采用双速风机时，用供水总管水温控制双速风机的转速。当水温升高时，塔组风机开启数量增加，双速风机以高速运转；当水温降低时，塔组风机开启数量减少或双速风机以低速运转甚至停止运行。这样才能真正做到节能、节水。

6．3  水质稳定设施

6．3．1  开式系统中的悬浮物一部分来自于补充水，补充水多是经过预处理的水，其悬浮物含量大致一定；另一部分来自于空气中的尘埃。冷却水经过冷却塔与空气接触时，空气中灰尘会被带入水中，其带入循环水的浓度往往要比补充水所带入的高许多倍。因此，需将部分循环水从旁路抽出，送入旁滤装置过滤，去除部分悬浮物后再送回循环水系统。

6．3．2  目前，我国大中型钢铁企业的环境污染得到一定控制，多数企业有明显改善，但是少部分钢铁企业环境污染仍没有实质性改变，空气污染仍比较严重，从而引起水质恶化。为此，根据钢铁企业的实际情况，本条规定了旁滤水量，以保证循环水水质。

6．3．3  钢铁行业工艺设备的正常运转与水系统密不可分，随着科学技术进步，水系统各参数的控制、检测、材料数字化统计等采用自动控制是必然的发展趋势。通过水质检测的数据及时反映水系统运行工况，一旦水质不达标应及时加药，这既能节约能源又有利于提高循环水的水质，确保设备运行安全，可以更加方便快捷的生产出优质的产品水，降低消耗。

6．3．4  加药点的正确选取非常关键，投加地点或方式不同会影响药剂的混合效果，从而影响水质。闭式系统不应采用向补充水箱中投药的方式投加，以避免产生当系统中需要增加投药浓度时，而系统中不需要补水而无法增加投药量的现象，故闭式系统应在水泵吸水总管上加药。开式系统加药点如采用在水泵出水总管中投药，易出现吸水管道进气现象，容易产生气蚀，故应在吸水井处加药。

6．3．5  间接冷却水循环系统应投加节水环保型水质稳定药剂，有些药剂为粉剂，一般加药管管径较小，在投加过程中因操作管理不当极易发生管道堵塞、结晶等现象，因此本条规定了需要采取的预防措施。

6．4  补充水设施

6．4．1  本条规定了间接冷却开式循环水系统在运行过程中所需补充的水量的有关规定。

7  直接冷却循环水系统

7．1  一般规定

7．1．2  直冷开式循环冷却水中含有悬浮物和油脂类物质，为防止冷却塔填料被堵塞，应采用不易堵塞的填料，如格网填料。

7．1．3  一次提升泵输送的介质中含有大量悬浮物，采用普通材料的过流部件易被磨损且更换频繁，故宜采用耐磨材料。

7．1．4  直冷开式循环冷却水系统中构筑物较多，易出现构筑物之间的水量不平衡，造成循环水溢流损失。水量平衡措施常用的有各级泵站水泵台数对应设置、泵组设回流装置等。

7．2  设备及钢坯喷淋循环冷却水

7．2．1  本条是对有人员通行铁皮沟设计的要求。

7．2．3  铁皮沟中的水含有氧化铁皮且流速较快，为防止水的涌高和减少水对沟壁的冲刷，铁皮沟流槽的转弯半径不宜小于流槽宽度的3倍。为使铁皮沟能正常的输送氧化铁皮，流速不宜过小，以免产生沉淀；但也不宜过大，以免加快流槽的磨损。铁皮流槽内的设计流速可按表2确定。

7．2．4  铁皮沟进入旋流沉淀池前设置格栅是从安全生产的角度考虑的。若清理不及时，格栅处会堆积垃圾而造成排水壅塞甚至溢流至人行道，故应考虑清掏的手段。本条还对栅条间隙作了规定。

7．2．5  本条是对一次铁皮坑主要设计参数的规定。

      1  一次铁皮坑单位面积负荷的规定，连铸工程一般取下限，热轧工程一般取上限。

      2  一次铁皮坑沉淀时间的规定，连铸工程一般取上限，热轧工程一般取下限。

      4  一次铁皮坑池缓冲层高度的规定。

      5  沉渣部分高度一般按氧化铁皮量、运输能力等综合考虑，2d～3d是考虑当吊车出现故障时所需的检修时间。

      6  一次铁皮坑清渣设备的要求。

7．2．6  本条是对旋流沉淀池主要设计参数的规定。

      1  旋流沉淀池单位面积负荷的规定，连铸工程一般取下限，热轧工程一般取上限。

      2  旋流沉淀池沉淀时间的规定，连铸工程一般取上限，热轧工程一般取下限。

      3  旋流沉淀池作用水头的规定，即旋流沉淀池铁皮沟入口高度距旋流沉淀池正常水位之高差。

      4  旋流沉淀池进水管(沟)流速的规定，流速过大会造成进水管(沟)磨损严重。

      5  旋流沉淀池沉渣室容积宜大些，主要考虑清渣周期和防止水流将渣带出。沉渣室底部的水平夹角一般在50°～60°之间，小于50°铁皮不易顺池壁滑落。

      6  旋流沉淀池中心筒直径大小的规定。

7．2．7  旋流沉淀池内设水泵间时，确定水泵间地坪高度时应考虑以下因素：

      1  主要考虑停电时旋流池处于高水位运行的最不利情况。高水位指旋流池的设计高水位，一般取铁皮沟进入旋流沉淀池的标高加1m。

      2  停电后的回水量主要是标高高于高水位铁皮沟中的水量和其他直流系统进入的水量之和。计算有困难时，可按5min循环水量考虑。这是因为当旋流沉淀池泵站停电，旋流沉淀池水泵停止运行，而集中泵站的浊环供水泵未停电时，此时旋流沉淀池高水位发出报警，值班人员接报警后迅速查明原因采取措施(与轧线联系，准备停止供水)。

      3  水泵间地面距计算高水位的超高，取1m作为保护高度，这里指的高水位是前两项之和。

7．2．8  本条是平流沉淀池主要设计参数的规定。

      1  平流沉淀池单位面积负荷的规定，连铸工程取下限，热轧工程取上限。

      2  平流沉淀池最小水力停留时间的规定。

      3  便于刮渣、清理池底淤泥。

      4  平流沉淀池的总格数应根据水量计算确定，但考虑到设备维护时需停运，一般不宜少于2格。

7．2．9  本条是化学除油沉淀器主要设计参数的规定。

      1  化学除油沉淀器设计表面负荷的规定，连铸工程一般取小值，热轧工程一般取大值。

      2  化学除油沉淀器竖向布置的规定。

      3  化学除油沉淀器斜管表面需要定期清理，应设冲洗设施。

7．2．10  对于压力过滤器主要设计参数的规定。

      1～3  对压力过滤器滤速、压力、反洗等参数的规定。

      4  考虑到压力过滤器的反洗和维护，一般不宜少于2台。但间接冷却旁滤系统由于水量少，间断运行对系统不会产生大的影响，可只设1台。

7．3  高炉煤气清洗水和转炉烟气净化污水

7．3．1  本条规定了自流排水槽的流速。由于水中含有煤气、烟尘，流速过慢会造成沉淀，流速过快又会对沟槽造成磨损，因此对排水槽流速作了规定。

7．3．2  粗颗粒分离器的设计停留时间宜取2min～5min。停留过久会使细颗粒沉淀，影响分离机正常工作。

7．3．3  本条对辐射式沉淀池的设计负荷进行了规定。设计时按两格同时使用取值，并考虑到一格检修时进行校核。

7．3．6  考虑到煤气清洗水中含有一定量的烟尘和具有一定的腐蚀性，且对水温的要求不高，因此规定采用无填料空心冷却塔即可满足工艺要求。

7．4  高炉水渣循环水

7．4．1  水渣水中含有一定量的水渣颗粒，且有较强的腐蚀性，因此对水泵过流部件、阀门、管件等的材质作了规定。

7．4．2  考虑到水渣水中含有一定量的水渣颗粒和具有较强的腐蚀性，且用户对出水水温的要求不高，因此规定采用无填料空心冷却塔即可满足工艺要求。

7．5  层流冷却循环水

7．5．1  水泵直接供水的方式可以考虑采用变频调速的供水方式。

7．5．2  带钢冷却水量指带钢轧制后冷却到卷取温度所需要的水量。

7．5．3  本条是处理水量的规定：

      1  旁流处理水量是指层流冷却系统提升送过滤、冷却的水量。

      2  过滤处理水量是指需要送过滤器的水量。

      3  冷却处理水量是指需要送冷却塔冷却的水量。过滤处理水量和冷却处理水量需经计算确定。

    经过计算，有可能需过滤处理的水量与需冷却处理的水量不一样。如果两个值差别不大，可都经过过滤再冷却；如果差别较大，从节约投资和运行费用考虑，可按实际需要配置过滤设施和冷却设施。但旁流处理水量应按最大需处理水量确定。

7．5．4  调节容积应考虑容纳以下设施内的水量之和，即调节水箱、管道、冷却塔收水盘、过滤器，调节水位以不淹没铁皮坑(贮水池)泵场地坪为标准。

7．5．5  本条规定主要是为了解决系统间的水量平衡问题，也可提高系统的重复利用率。

7．5．6  层流冷却水量大，铁皮沟断面较大、坡度较缓，不生产时工人可以直接在沟内通行，因此可不设置独立的检修通道。另外，层流冷却段的氧化铁皮细小，对铁皮沟的磨蚀很轻微，故层流铁皮沟可不考虑设耐磨层，可用混凝土或含5％～10％铁屑的混凝土砌筑。

7．5．7  轧线检修后在输出辊道段常会有一些杂物落到层流铁皮沟内，并随水流入铁皮坑内，因此应在层流铁皮坑内设置拦截和清渣设施，避免杂物被水泵吸入造成设备的损坏。

7．5．8  因层流铁皮坑泵站的水泵都比较大，设备数量相对较多，应该设置固定的检修吊车。

7．5．9  通常层流冷却系统采用部分过滤、冷却的方式，为了让处理后的水与未处理的水充分混合，因此在铁皮坑内应设置一些设施让两部分水充分混合。

8  废水处理

8．1  一般规定

8．1．1  从源头抓起，改进主体生产工艺，回收废水中的有用资源，对处理后的废水进行再利用，实现废水的资源化、减量化，是废水治理应优先采用的原则。实现处理后废水无害化和达标排放，是保护水资源和生态环境的有效途径。

8．1．2  废水处理工艺应优先考虑国家的产业政策和环境容量。处理工艺的选择应遵循环境良好，技术先进，对所有污染物综合有效，能长期稳定达标运行，不产生或尽量少产生废物，节约资源和能源，运行费用低及基建投资少的原则。工艺路线和处理设施的选择应根据处理废水的水质、水温及水量，处理后废水应达到的目标值、处置方式和去向，处理后所产废物的处理方式，废水中有用污染物回收利用的可能性及回收价值等综合因素确定。

8．1．4  为了保护防护区域内人员的身体健康，废水处理场址应尽可能坐落在常年主导风向的下风向，并宜远离生活区和公共场所。

8．2  含油及乳化液废水处理

8．2．1  目前应用较多的含油及乳化液废水处理工艺有化学破乳和超滤两种。化学破乳的优点是投资省，缺点是适应性差，需根据不同的乳化液配方选择破乳药剂。超滤的优点是适应性强、运行稳定，缺点是投资高。设计时应采用适用的工艺和技术。

8．2．2  化学破乳工艺、超滤工艺出水中的COD为1500mg／L～2000mg／L，油为10mg／L～20mg／L。为简化处理工艺、降低投资，推荐排入含碱废水处理系统。没有含碱废水处理系统时，应增加进一步去除COD的设施。目前比较常用的是采用生化处理工艺，以确保处理后出水达到排放要求。

8．2．3  含油及废乳化液废水的排放一般比较集中，一次性排放量不好控制，其调节池容积在一次集中排放量的基础上应考虑30％以上的余量。同时后序处理系统对废水的温度有要求。

8．3  平整液废水处理

8．3．1  平整液废水的特点为COD及油的含量高，需要单独收集和进行破乳、气浮后进入后处理工序。

8．3．2  平整液废水的有机物含量高，但其分子量低。以前设计将其并入乳化液废水中通过超滤装置处理，其COD的去除率只有15％～20％，目前设计已改为单独收集，经预处理后排入含碱废水处理系统。

8．4  含铬废水处理

8．4．1  浓铬废水排放比较集中，宜单独收集，处理时均匀地加到稀铬废水中。

8．4．2  为了保证出水六价铬达标，宜采用两级还原。本条提出的设计参数为经验值。

8．4．3  本条为强制性条文，必须严格执行。根据现行国家标准《污水综合排放标准》GB 8978的规定，六价铬和总铬属第一类污染物。该标准规定：“不分行业和污水排放方式，也不分受纳水体的功能类别，一律在车间或处理设施排放口采样，其最高允许排放浓度必须达到本标准要求。”因此，含铬废水必须在系统内处理达标。

8．4. 4  根据环保要求，含铬废水产生的污泥不允许与其他污泥混合堆放，应单独处置。

8．5  含酸废水处理

8．5．2  典型的冷轧含酸废水处理工艺为中和、曝气、沉淀。一般应根据处理后废水的去向确定处理工艺。同时还应根据设计时的技术发展情况采用更为成熟、适用的工艺和技术。本条规定的设计参数为经验值。

8．6  含碱废水处理

8．6．2、8．6．3  典型的冷轧含碱废水处理工艺为中和、絮凝、气浮、生化。一般应根据处理后废水的去向确定处理工艺。如果出水排入城市生活污水管网，一级气浮出水即可满足要求。要保证含碱废水处理后达到排放标准，必须采用生化处理工艺。近年来含碱废水处理工艺的发展很快，处理工艺在不断调整和完善，设计时应根据技术发展情况采用更为成熟、适用的工艺和技术。这两条规定的设计参数为经验值。

8．6．4  活性污泥和油污泥不易脱水，如果将活性污泥、油污泥、酸系统污泥合并处理，会给污泥处理系统的运行和管理带来问题。根据某些大型钢铁联合企业的运行经验，活性污泥和油污泥宜单独脱水处理。

8．7  全厂废水处理

8．7．1  本条规定的目的是为了控制废水中的COD含量。

8．7．2  本条规定的目的是为了降低后序深度处理的规模和运行成本。

8．7．3  预处理的目的主要有三点：除油、降低硬度、去除悬浮物。由于各厂的排水水质不同，对主要处理设施的设计参数应在调查的基础上确定，必要时应通过试验确定。

8．7．4  是否需要采用深度处理工艺，根据用户对水质的要求而定。如果处理后的水作为原料场喷洒用水、高炉及转炉渣系统补充水、冲洗地坪等用水，其预处理出水就能满足要求。如果作为循环水系统的补充水，需根据水质计算需要进行深度处理的水量。目前在钢铁企业全厂废水深度处理中采用超滤、反渗透的工艺较多，设计时可根据进水水质、回用水水质要求、技术发展水平、类似厂经验，通过技术经济比较确定。由于水质较差，超滤、反渗透应选用抗污染、耐氧化的膜。反渗透产生的浓盐水一般情况下COD含量超过排放标准，应尽可能利用，否则应处理达标排放。

8．8  焦化废水处理

8．8．1焦化废水处理常用的“物化＋生化”联合处理工艺路线如图1和图2所示：

     废水量较小、产品单一或不适宜用生化方式处理的高浓度焦化废水，可采用诸如废水焚烧、提盐或制酸等单一的物化处理方法。

8．8．2  化产工艺常用的物化处理工艺有废水调节、除油及蒸氨等。焦化废水生物脱氮处理要求蒸氨应加碱脱除固定氨。几种蒸氨处理后废水的参考指标见表3。表中废水量未包括化产品精制过程中所产生的废水；蒸氨废水水质与进蒸氨前的原废水组成和水质有关；蒸氨废水的氨氮浓度与氨氮控制条件有关，当加碱脱固定氨时，应以控制蒸氨后废水的氨氮浓度在80mg／L～200mg／L之间为宜。

8．8．3  焦化废水处理的建设规模一般与焦年生产规模相适应，焦化废水处理装置的建设规模是以高浓度废水核定的，焦化废水的设计水量是确定生化处理系统有效容积的基础数据之一。

8．8．4  本条为强制性条文，必须严格执行。把废水生化处理系统的核心设施设计成单系列，不能满足受到冲击后的微生物进行调整和恢复的技术要求，不能保证生化处理系统的长期稳定运行。因此，焦化废水生化预处理的事故调节及均和调节设施，生化处理的生化反应设施及其混合液泥水分离设施，应设置成不少于2个独立的平行系列，并联运行，无需考虑备用。废水生化处理系统的核心设施包括事故调节池、均和调节池、兼(缺)氧池、好氧池和二沉池。

8．8．5  微生物生存需要多种矿物质类微量元素，而焦化废水是在炼焦过程中从煤里汽化出来的冷凝液，不含矿物质，因此在废水采用生化法进行处理时，必须补充矿物质类微量元素。通常对用量较大的元素，如磷采用投加磷酸盐的方式直接补给；对于用量较少的其他微量元素，因其种类较多且用量不明，故无法用补加化学药剂的方式进行补给，生产中一般是用补加含矿物质水的方式补给。焦化废水生物处理中，补水是为了给微生物补充微量元素，而不是为了对原废水进行稀释。含矿物质水应优先采用再次利用水，当采用开放式间接循环冷却水系统的排污水时，应对其中所投加的杀菌灭藻剂进行消解，且消解时间不应少于50h。

8．8．6  本条是对焦化废水预处理的要求。

      1  通常焦化废水在送蒸氨前都要进行除油，故蒸氨后废水中含油量一般比较少，无需进行除油就可直接进入生化处理系统。废水预处理中除油设施的设置常遵循以下原则：

       1)当废水中含油量较多时，需设置重力除油和浮选除油设施；

       2)当废水中含油量较少时，一般仅设置简单的隔油设施。

      2  该款为强制性条文，必须严格执行。废水预处理不对原废水进行均和调节和事故调节，焦化废水生物处理系统将无法维持正常运行，更不能实现达标治理，其对环境的破坏是无法避免的。

      3  废水预处理的设计水量包括通过蒸氨的高浓度焦化废水和未经蒸氨的低浓度焦化废水两部分。厂内生活污水和生产装置区收集的初期雨水不计入预处理水量，该部分污水量应经过水量调节后，定期或不定期均匀适量地送到焦化废水处理系统进行处理。

      4  重力除油应有足够长的水力停留时间，重力除油设施的结构设计应满足分离重油、轻油和废油收集的需要，一般重力除油设施应满足下列技术条件：

       1)矩形除油池水平流速不应大于3mm／s，有效水深不应大于2m，长宽比不应小于3，出水堰前浮油挡板淹没深度应不小于0．5m。

       2)采用重力集油时，集油斗斜壁与地面夹角不应小于50°；采用机械集油时，矩形除油池刮油、刮渣机走行速度宜为0. 3m／min～1．2m／min。

       3)集油斗内重油应用蒸汽间接加热，排油加热温度约为70℃，重力排油所需水压头不应小于1．2m。

      5  隔油池是简易的除油池，其作用是为了隔离化产系统操作事故时进入废水预处理系统的重油，隔油池的功能仅分离和收集重油，排油可采取人工清除方式。

      6  浮选除油应有适宜的水力停留时间，水力停留时间不宜过长，浮选除油溶气系统和浮选除油系统的设计应满足下列要求：

      1)部分溶气的溶气水量宜占浮选废水量的30％；

      2)溶气水泵的出口压力不应小于0．3MPa；

      3)溶气用压缩空气量宜为浮选废水量(体积)的5％～10％；

      4)溶气用压缩空气压力不应小于0．3MPa；

      5)溶气水在溶气罐内的停留时间宜为2min～4min；

      6)溶气罐工作压力宜为0．3MPa～0．5MPa；

      7)溶气废水应通过释放器进入浮选池，并应与未溶气部分的废水进行有效混合；

      8)浮选池的有效水深不宜过大，一般以不大于1．5m为宜；

      9)浮选池内应设置机械刮浮油和沉渣设施；

      1O)排油宜采用重力排油方式，排油管道应设蒸汽吹扫及蒸汽伴热。

     7  事故调节设施的主要功能，是用于生化系统微生物调整期间贮存外部送来的原焦化废水量。在微生物受到轻微冲击后，一般在8h左右即可恢复正常，在微生物受到严重冲击的情况下，恢复时间至少需要24h，有的甚至需要几天，因此规定事故调节设施的有效容积应能贮存16h～24h的设计原废水量是一个最低要求。事故调节设施不接受化产蒸氨系统的事故水，该部分废水应由煤气鼓风冷凝工段的氨水贮槽进行调节。

      8  为使进入生化系统的水质均匀，严防微生物受原废水水质突然恶化的冲击，根据焦化废水物化处理的特点，均和调节的水力停留时间至少应为8h，当水力停留时间达到12h～16h时，对严防夜间物化处理操作失误对生化系统造成致命冲击，具有把关作用。

8．8．7  本条是对焦化废水生物处理的要求。

      1  生物处理设施的设计水量除包含废水预处理部分送来的废水量外，还应包括外部送入系统的其他水量，其中包括向系统中补加的含矿物质水(习惯上称工艺配水或稀释水)、外部送来的生活污水和生产装置区收集的初期雨水等。生物处理设施的设计水量不包括系统内部的各种回流量，如回流活性污泥量和回流硝化液量等。

    生产实践证明，当以生产水作为补充矿物质水时，生产水量与焦化废水量的比值为0．6～1．2，其中生活污水和初期雨水均按含矿物质水对待，可代替含矿物质水量。

      2  焦化废水生物处理的设计负荷一般以水力停留时间确定，这主要是由于焦化废水处理是一个多菌群共生的体系，活性污泥量不能完全代表某一个确定的微生物菌群的量。焦化废水处理中的某些微生物有着极长的世代时间，要求生化反应池有足够大的生存空间。

    在一个已经确定的生化系统中，可以根据原废水水质和污泥浓度或生化反应池有效池容计算出一个污泥负荷或一个容积负荷，但是按污泥负荷或容积负荷设计出的生化反应池多数都不成功，因为有的系统污泥体积SV30达到6％就可以正常运转了，有的系统污泥体积SV30可高达到60％以上；有的系统的COD浓度只有不到2000mg／L，有的系统的COD浓度高达6000mg／L以上；有的系统的酚浓度只有不到200mg／L，有的系统的酚浓度高达1200mg／L以上。而它们所需的有效容积并没有相差多少，如果按负荷计算其有效容积相差好几倍，对于焦化废水生物脱氮系统而言，这是根本行不通的。

    因此只有用与设计水质有完全相同的真实焦化废水进行的半工业试验，在稳定达标后所取得的污泥负荷，才可以作为确定生物反应设施有效容积的设计依据，否则均应按水力停留时间确定生物反应设施的有效容积。

      3  常采用的生物脱氮处理主工艺为“前置反硝化兼(缺)氧／好氧(F／O亦称A／O)生物脱氮”处理工艺，比较成熟的焦化废水生物脱氮处理工艺如图3～图5所示。

    在这里需要特别指出的是，焦化废水中含有大量SCN-等含氮类无机化合物，经生物水解后其中的氮会转化成氨氮，即使蒸氨系统可以把显性氨氮全部脱除，但蒸氨不能脱除SCN-中所含的隐形氨氮，因此焦化废水生化处理应该采用生物脱氮处理工艺。

    此外，由于焦化废水生物预脱氮处理中存在着既相互依存，又相互制约的三条链，即食物链、生物链和生态链，因此市政污水处理中所采用的许多变形生化处理工艺，在焦化废水生物处理中不适用。

      4  本款所给出的设计参数均为工程设计实际采用的参数。生产运行实践表明，凡实现稳定达标运行的焦化废水生物脱氮处理装置，均满足这些技术参数的要求。这里需要特别说明的是，所列参数均是与本规范表8．8．7-1中所给出的公称设计水量所对应的。在生产实际运行中，有些实际处理水量比公称设计水量小，但其实际水力停留时间要比本规定所给出的数值大，实际上水力停留时间与焦炭生产规模有一定的对应关系，不能仅看焦化原废水量。

      5  推流式是有效利用生化反应池池容和防止系统水流短流的手段。鼓风曝气形式的好氧池，池形宜设置成廊道式，廊道宽度与有效水深度之比宜采用1：1～2：1，廊道可回折成等长的2段～5段并排布置，每段廊道的长宽比不应小于4:1。

      6  生产实践证明，当采用微孔曝气器，好氧池有效水深为6m左右时，每1m3废水约需要45m3～60m3空气。

      7  焦化废水曝气池在曝气过程中易产生泡沫，因此在曝气池上部应设水消泡系统。消泡水管宜布置在廊道式曝气池的两侧，喷头宜具有出水量小、扩散角大、不宜堵塞、耐腐蚀的性能，喷头的间距应根据其喷射角及安装高度确定，一般间距为2．5m～3．0m，距水面高度为1．0m～1．5m。在每条消泡支干管和每个消泡喷头的支管上都应安装阀门。

    消泡水宜采用含矿物质水，起到消泡和补加含矿物质水的双重作用。

      8  采用水平推进式潜水机械搅拌的活性污泥法兼(缺)氧反硝化池，其形状宜为矩形，长宽比宜为1：1～2：1，长深比宜为3：2～4：1，且有效水深不宜超过7m。

      9  由于生物膜法缺氧反硝化回流的硝化液为二沉池的上清液，从反硝化效果、占地和经济等综合因素考虑，硝化液回流比一般采用300％。

      10  生物膜法兼(缺)氧反硝化池的填料添装量不应少于其有效容积的50％。生物接触池宜采用质轻、比表面积大、易挂膜、耐高温、耐溶剂、抗老化、高强度、使用寿命长和方便安装的软填料。填料支架应采用强度高、耐腐蚀、使用寿命长及安装后不变形的结构形式、材质及防腐涂层，如采用碳钢支架，碳钢件宜采用镀锌加防腐涂层的双重防腐结构形式。

      11  缺氧反硝化池布水形式的合理与否，直接关系到焦化废水生物脱氮的反硝化率，通常应采用旋转布水器或具有相同功能的布水设备，实现布水系统分区交替均负荷布水。

      12  磷是生物所必需的无机元素之一，而焦化废水中几乎不含磷，因此焦化废水生物处理时需要向生化系统中补充磷元素。焦化废水生化处理的耗磷量与剩余活性污泥量、生化系统处理水量及生化处理后出水中含悬浮物浓度等因素有关，实际运行时应以控制生化系统出水中的磷含量在0．5mg／L左右为宜。

    在硝化和反硝化过程中，需要把pH值控制在一定的范围内，一般硝化过程为pH＝6．5～7．5，反硝化过程为pH＝7．0～7．5。焦化废水生化处理系统常采用加碱方式调节系统的pH值。

      13  为阻止好氧生化反应池内的泡沫外溢，其有效保护高度不应小于800mm；而兼(缺)氧生化反应池和厌氧生化反应池的保护高度达400mm左右即可。

      14  由于生物脱氮的活性污泥中易产生反硝化气体，活性污泥的比重相对较小，二沉池设计宜采用较长的沉淀时间和较小的表面水力负荷。生产运行中，活性污泥法二沉池的沉淀时间一般在3h左右，表面水力负荷一般在0．6m3／(m2·h)～1．2m3／(m2·h)。

      15  由于开工育菌和微生物调整的需要，二沉池的系列数应和好氧生化反应池的系列数相一致，不得采用两个或多个好氧池共用一个二沉池的系统设置方式。

      16  一般直径ф＜8m的沉淀池按竖流式沉淀池设计；直径ф＞18m的沉淀池按辐流式沉淀池设计；直径在ф8m～ф18m之间的沉淀池，中心管按竖流式沉淀池设计，集水槽按辐流式沉淀池设计，其他部位按半竖流半辐流式沉淀池设计。

    竖流式沉淀池的中心管下部应设置反射板，其安装高度应紧贴污泥缓冲层的上部，中心管下沿与反射板间的距离不应大于50mm。

      17  本款规定了鼓风空气系统设计应符合的要求：

       1)好氧生化反应系统的鼓风机应有固定安装的备用风机，当工作鼓风机的数量为3台及其以下时，可设1台备用风机；当工作鼓风机的数量为3台以上时，应设2台备用风机。

       2)所采取的隔声和消声措施应满足国家有关防噪声标准要求。

       3)空气除尘净化设施应具有防水、防霜、防冻、耐油和耐酸性空气腐蚀的功能，应满足现行协会标准《鼓风曝气系统设计规程》CECS 97的有关要求。

8．8．8  本条是对废水后处理设计的要求。

      1  根据处理后废水应达到的水质标准，废水后处理可选择采用絮凝沉淀、过滤、深度净化等一种或多种处理方式。

      2  絮凝剂和废水的混合应快速、完全和均匀，控制条件为：混合速度梯度G值不小于300s-1，混合时间为30s～120s。

    絮凝反应应有良好的速度梯度由大到小逐级递减，控制条件为：絮凝时间5min～20min，水流速度应分级或连续递减，由0．5m／s降到0．2m／s～0．3m／s。

      5  因反冲洗强度大、历时短，故该部分废水在返回系统之前应对其进行水量调节。

      6  焦化生产的主要生产用水为熄焦用水、洗煤用水、锅炉用水及循环冷却水系统补充水。焦化生产的主要排水有处理后的焦化废水、循环冷却水的排污水、废水深度净化和锅炉水除盐产生的浓缩液。焦化生产的主要水处理有焦化废水处理、循环水水质稳定处理、废水深度净化处理、锅炉除盐水处理及除盐浓缩液处理。焦化废水深度净化处理应遵循经济和可行的原则，在合理确定全厂的供排水量平衡、优化各种水处理方案的基础上，确定其处理水量和应达到的水质标准。

8．8．9  焦化废水处理过程中产生的废油及污泥属危险性废物，其常规处理和处置途径如下：

      1  废水前处理过程中产生的废油，经重力脱水处理后送煤场喷洒在炼焦煤中；

      2  废水生物处理过程中产生的剩余污泥和废水后处理过程中产生的化学污泥可按下列方式进行处置：

       1)直接送到水熄焦系统粉焦沉淀池的入口端，污泥截留在粉焦沉淀池的粉焦中，粉焦送煤场掺入炼焦煤中；

       2)经机械脱水压成泥饼后送煤场掺入炼焦煤中。

      3  油水分离及污泥脱水过程中产生的废液，多返回到废水处理系统。

8. 8．10  本条是对焦化污泥脱水的规定。

      1  污泥重力浓缩脱水时间不宜太短，一般应大于12h，条件许可时可延长到16h，污泥浓缩宜采用圆形污泥浓缩池，其他主要技术参数如下：

       1)污泥固体负荷宜为20kg／(m2·d)～40kg／(m2·d)；

       2)浓缩区有效深度宜为3m～4m；

       3)中心管内流速不应大于30mm／s；

       4)缓冲层高度不应小于0．3m；

       5)保护高度宜为200mm～400mm。

      3  焦化废水产剩余活性污泥和絮凝化学污泥含水率高，脱水性能差，不宜采用真空过滤脱水机脱水。脱水后的泥饼应设置便利的贮存和装卸设施。

      4  当污泥脱水机械检修不影响污泥处理正常运行时，可不设备用污泥机械脱水设备。

9  安全供水系统

9．1  一般规定

9．1．1  钢铁企业的生产多数是在高温条件下进行，需要大量的水进行冷却。一旦发生停电或其他故障停止供水，会引起被冷却设备损坏，严重时会引起重大事故，造成重大经济损失和人身伤害事故。因此，对主要生产工序的不同设备规定应设置安全供水系统。

    下列设备和用户应设置安全供水系统：

      1  炼铁工序的高炉、热风炉，直接还原炼铁装置、熔融还原炼铁装置。

      2  炼钢工序的电炉、炉外精炼装置。

      3  连铸工序的结晶器、等离子加热装置、电磁搅拌装置、间接冷却系统、二次冷却。小型连铸机二次喷淋是否设置安全供水，需根据工艺用户要求确定。

      4  热轧工序的加热炉、辊底式热处理炉等各类工业炉设备。

      5  冷轧工序的连续退火机组、热镀锌机组、电工钢退火涂层机组等。

      6  除上述设备及用户外，有安全供水要求的其他设备。

9．1．2  安全供水系统主要是针对发生故障采取的特殊措施，以保护用水设备不被烧坏为前提，为事故的处理和安全处置留出必要的充足时间，不考虑维持正常生产的供水。发生事故时生产操作应根据事故原因及危害情况采取相应的减产、停产措施，直至供水系统恢复正常。否则，会导致安全供水系统设施过分复杂、无效投资大量增加。

9．1．3  安全供水是相对的概念，不存在绝对的安全。在有限的投资范围内，应有效保证人身安全和设备安全，最大限度地发挥投资效益。根据钢铁企业多年生产实践，同一系统同一时间发生两次及以上事故叠加的情况极少出现，概率很低。为避免追求绝对安全而无限制层层设防，造成投资大量增加，降低投资效益，作此规定。

9．1．4  根据国内现有钢铁企业的调查，安全供水系统一般可采用本条所列的五种方式之一。其中第4款的应急电源供给时间，是指从停电开始至事故应急电源供上电的时间，此段时间内由安全水塔供水。

9．1．5  一般来讲，除有自备电厂专用事故电源切换外，高位水池是比较安全可靠的供水方式。但应有可利用的地形条件，否则不经济。

9．1．6  本条规定是水系统设计的基本原则之一。

9．1．8  本条规定主要考虑提高柴油机驱动事故供水泵的可靠性。提高可靠性包括主体柴油机的可靠、辅助和自动控制系统的可靠、管理维护的可靠。

9．2  安全供水用户、安全供水量及供水时间

9．2．2  安全供水系统一般应立足单元工程内部解决，其安全供水量应按系统内同一时间可能发生事故的安全用水设备水量之和考虑。当然也可以多个单元工程合并设置安全供水系统，但一般不宜超过3个单元工程。全厂性质的安全供水系统应充分利用当地的有利地形设置高位水池，当无条件设置高位水池时，一般不宜选择全厂性质的安全供水系统。考虑到系统管网水量分配的不均衡，理论计算和实际情况有较大出入，为满足用户的最低需求，安全用水设备(用户)水量应考虑1．1～1．2的安全系数。

9．2．3  本条对系统供水延续时间作出规定。当采用柴油机泵供水时，应贮存事故供水运行时间所需的油量。

9．2．4  设计人员在设计说明中应注明安全水池的储水时间，提醒施工人员在调试安全供水系统时应对安全供水系统的供水时间进行一次事故模拟调试，以验证事故供水时间能否得到保证。

9．3  安全供水设施

9．3．1  为保证结构安全，压力式安全水塔应采用钢结构；设置适当口径的吸排气阀，在供水设备进行动力转换时，水塔内短时间是以重力出流方式，这段时间将随着水位的下降吸入大量的空气，以保证结构安全，否则易形成真空，对水塔造成破坏。某工程建设调试时，曾发生由于吸排气阀门设置不当，造成高位水箱变形的事故。

9．3．2  一般补水管道口径较大，采用浮球阀易损坏，造成水的浪费。

9．3．3  安全水池和重力式安全水塔一般均是死水，易变质。目前，有采取定期溢流换水，将溢流水回收入循环水池的方式防止水质恶化。

9．3．4  设计为自灌式启动主要是为了缩短系统的启动时间，提高可靠性。

9．3．5  驱动水泵的柴油机宜设置在室内，能延长使用寿命，提高可靠度。柴油机与水泵的连接一般设有离合装置，负荷是逐渐升高的过程，因此不必设出口电动阀，以简化系统。

9．3．8  本条规定主要是为了保证系统的响应时间，设计及订货时应特别注意阀门开启时间的要求。

9．3．9  高位水箱或安全水塔当水质为生产水时，事故水可以通过管路进入全厂废水回收系统；当水质为软水或除盐水时，安全水量超出了系统的容量，应设置相应有效容量的回收水池，在系统内回收。

9．3．10  所谓爆管事故是指管道发生断裂、爆裂，造成无法输送。管线及附件材质应选用有一定强度、延展性好的材质，如碳钢、不锈钢、球墨铸铁、铸钢等材质。应避免选用铸铁等脆性材料。

10  污泥浓缩及脱水

10．1  一般规定

10．1．1  各车间产生的泥浆水不允许直接外排入下水道，泥浆水经脱水减容成泥饼后便于运输。当原料场或其他地方有直接利用泥浆水的条件时，可直接将泥浆水或经浓缩池减容后的湿污泥运送往该处直接利用。

10．1．2  浓缩池的上清液、脱水机的滤液水和污泥处理间的场地冲洗水，其含油量和悬浮物等都超标，不可直接排放。浓缩池的上清液和脱水机产生的滤液水，一般返回到相应的浊环水处理系统的沉淀池处理。有困难时，脱水机的滤液水也可以排至浓缩池处理。

10．1．3  浓缩池上清液送出时的压力满足泥浆管道的冲洗用水压力时，宜优先采用上清液，有利于浊环水处理系统的平衡，压力不能满足时可用回用水。

10．2  污泥浓缩

10．2．1  泥浆水主要来源于压力过滤器反洗排水，该水量为间断排放，冲击负荷较大，直接进入浓缩池会影响浓缩效率，故宜设泥浆水调节池贮存，再用泵均匀送入浓缩池。

10．2．2  冶金污泥密度较大，易使刮泥耙过力矩，浓缩机设置自动提耙功能可避免这种情况发生。

10．3  污泥脱水

10．3．1  脱水机的形式根据污泥的脱水难易程度确定，对较难脱水的污泥宜采用厢式压滤机。

10．3．2  对于污泥量很少，每天只有1车甚至几天才有1车的情况，在取得业主同意后，也可采用将泥临时卸到地上，再用小型铲车装车的简单方法。

10．3．3  在脱水设备需要整体吊装时，可采用先将设备就位再砌墙的方式，但需要土建施工与安装施工统筹安排，以免造成人力、物力的浪费。

10．4  焦化污泥处理和处置

10．4．1  当系统中只有剩余活性污泥时，因所产剩余污泥量较少，一般借助焦处理水熄焦系统的粉焦沉淀池处理，可满足污泥处理和处置的需要。如果焦处理采用的是干熄焦工艺，或废水处理系统中还产生大量的化学污泥，污泥则需要通过机械脱水压成泥饼后再进行处置。

10．4．2  剩余活性污泥一般采用定期集中排放形式排泥。絮凝沉淀化学污泥一般采用连续均匀排泥方式排泥。当浓缩后污泥送水熄焦系统处理时，浓缩污泥宜采用定期集中排泥方式；当浓缩后污泥送机械压滤脱水处理时，其排泥方式应满足污泥脱水设备工作的需要。

10．4．3  污泥重力浓缩脱水时间不宜太短，一般要大于12h，条件许可时可延长到16h。

10．4．4  当污泥脱水机械检修不影响废水处理系统正常运行时，可不设备用污泥脱水压滤设备。

11  检测和控制

11．1  一般规定

11．1．1  钢铁企业给水排水工程的检测与控制设计内容很广，本章内容主要是针对钢铁企业特点规定一些检测和控制的设计原则。有关仪表及控制系统的细则应根据国家或有关部门相关技术规定执行。

11．1．2  本条是钢铁企业给水排水工程检测与控制设计内容的基本要求。

11．1．3  计算机控制管理系统的设计应兼顾现有及发展的需要。

11．1. 4  钢铁企业给水排水系统的水质应取样检测，取样检测的项目在现行国家标准《工业循环冷却水处理设计规范》GB 50050中有详细规定，应按该规范执行。

11．2  在线检测

11．2. 1、11．2．2  这两条规定了进水和出水应检测的项目。

11．2．3  本条规定了间接冷却水系统应检测的项目。

11．2．4  本条规定了直接冷却水系统应检测的项目。

11．2．5  污泥处理系统，由于各工艺流程要求不同，因此可根据需要进行检测，没有规定必须检测的项目。

11．2．6  为保证高压电机安全性，本条规定了电机应检测的项目。

11．2．7  本条对全厂主配水管网至各单元支管流量检测作了规定。

11．2．8  对排水管网系统的检测可根据需要进行。

11．2．9  本条规定了安全水塔应检测的项目。

11．3  控    制

11．3．1  本条对钢铁厂主要生产工艺单元(原料、烧结、焦化、炼铁、炼钢、轧钢等)循环水系统的控制作出了基本规定。

11．3．2  本条对用电设备的控制作了原则性的规定。一般除吊车以外的用电设备均应遵守此规定。

11．3．3  本条对成套设备的监控作了基本规定，同时要注意设备本身控制宜与系统控制相结合。

11．3．4  本条对工业电视的设置作了一般规定。近年来工业电视逐渐引入水处理系统的管理中，在一些需要随时了解现场情况(如重要的泵站、地下泵站、水处理构筑物)、一些操作人员视线受阻(如抓渣吊车司机看不到抓斗抓渣的准确位置)等场合宜设置工业电视，但应与业主协商确定。

11．3．5  本条对排水坑水泵运行控制要求作了规定。

11．3．6  为了保护电机，作本条规定。

12  给水排水管道

12．1  一般规定

12．1．1  一般大中型钢铁企业都进行总体规划，并依据建设内容和进度分期实施，相应厂区管网也应进行总体规划、分期实施。前期管网设计能力应考虑后期建设规模对管网给排水能力的要求，同时要结合市政给排水管网总体规划和建设情况，考虑厂区管网总体布局以及与市政给排水管网交接点，做到设计合理、安全、经济、可靠。

12．1. 2  水源至厂区的距离一般较长，沿途经过的环境也比较复杂，因此影响供水安全的因数较多。为保证供水安全，输水管道不宜少于2条。由市政给水管网供水宜在不同管段引入不少于2条的输水管道。如果厂区内有水量调节措施，如蓄水池、中央水处理厂的清水池等，贮水时间能满足全厂最高日平均小时4h～8h时，输水管道可为1条。

12．1．3  由于钢铁企业用水量大，其变化幅度也大，如果直接从市政(自来水)供水管网供水，会造成市政供水管网压力有较大变化，影响用户用水要求。因此，本条规定企业应自建贮水池及加压泵站等用水调节设施。

12．1．4  为保证用户用水安全要求，厂区主要生产新水、消防水配水管网主干管道应敷设成环状管网；厂区分期建设时，除各期建设实现环状管网外，还应考虑厂区最终实现环状管网。

    厂区回用水、软水、除盐水用户相对比较集中，其输水主干管道可依据供水重要性选择敷设成环状管网或枝状管网。

    厂区给水管网输水能力应按规划最高日最大小时用水量和供水压力进行设计。分期建设时，给水管网输水能力还应满足分期建设区域内最高日最大小时用水量和供水压力要求。

    环状管网供水水量、水压校核应考虑用户瞬时用水量、管网最大输水量、消防时用水量、管网事故时输水能力等因素。

12．2  管道布置

12．2．1  道路两侧一般是人行道和绿化用地，此处布置管道便于敷设和维修。如在道路下敷设管道，其施工、维修会给厂区交通、环境带来不便。当管道必须敷设于道路下时，应考虑路面荷载对管道的影响。

12．2．2  由于管道装满水后质量大，钢铁厂厂区生产、生活给排水管道以埋地敷设为主。用管廊或管沟及架空等方式能解决用地受限的难题。

12．2．3  厂区给排水管道穿越道路、铁路时一般要进行加固处理，施工难度大、成本高，管道垂直穿越道路、铁路会使加固段最短，减少施工工期，降低施工成本。

12．2．4  厂房内雨水管道设计主要考虑管道的合理布置，以减轻柱网荷载、便于检修。厂房内埋地雨水管道可视为带压排水，不设雨水检查井，主要考虑防止雨水从检查井冒水。但为了管道清扫，埋地雨水管道的每个检查口应设检查口井，并定期清扫。

12．2．5  车间内管道设计主要考虑管道布置整齐、美观，便于施工、操作、维修，不影响生产设备安装、操作、维护，不影响人、车辆、吊车等通行。

12．2．6  本条为强制性条文，必须严格执行。水管道敷设在电气设备上方，一旦漏水引起电气设备短路会造成重大事故，危及人身及电气设备的安全。

12．3  管廊及管桥布置

12．3．1  厂区有压给排水管道埋地敷设可降低施工安装投资。集中敷设于地下或地下管廊可减少占地、便于管理维护，设计时应首先考虑。

12．4  管材及附属构件

12．4．1  确定管道材质的因素较多，一般需进行综合经济比较后确定。

12．4．2  输送有腐蚀性或有毒液体管道的放空管、排气管的排水属于特殊工业废水，不应排入厂区排水管网，应就地有组织地收集、集中处理达标后外排。

12．4．3  本条是对给水管道上阀门设置的规定。管道过滤器、自动调节阀、流量计(表)等设备检修、更换较频繁，为缩短管道排空时间，常在其前后增设检修用阀门。

12．4．4  本条是对管道上安装伸缩器的规定。伸缩器主要用于阀件、管件安装方便以及管道非温度变化引起的变形、位移的自然补偿。伸缩器安装具体位置应便于检修，不应埋地敷设。

12．5  管道绝热

12．5．1  采暖地区露天敷设的管道及不设采暖的建筑物室内敷设管道，在冬季停用时或输送较低温度液体时输送液体容易冻结，应采取保温、加热、临时放空等防冻措施。

12．5．2  室外冻土深度以上的埋地给水管道，在冬季管道停用或水流量较少或水温较低时易冻结，造成管道输水能力减小、堵塞或被冻裂，因此，应考虑保温措施。

12．5．3  夏季空气温度高、湿度大，而管道内水的温度相对较低，管道表面易结水露，形成水滴，影响周围环境，因此需采取防结露保温措施。

12．5．4  伴热保温一般分为电伴热、蒸汽伴热。电伴热易实现自动控制，适于控制保温范围较严格的条件，如塑料管道、输送液体恒温的管道等。蒸汽伴热不易实现自动控制，一般适宜金属管道、输送液体对温度要求不太严格的管道等。

12．5．5  长时间停止运行的管道采取放空的措施是最经济、最安全的。

12．5．6  对输送介质温度高于80℃的管道采取保温措施，无论是保温节能还是防止操作，维护人员烫伤都是必要的，设计时必须考虑。

12．6  管道防腐

12．6．1  本条规定钢管、铸铁管埋地敷设或架空敷设均应进行防腐处理。钢管包括普碳钢管、不锈钢管，铸铁管包括给水铸铁管、排水铸铁管。其防腐处理包括镀锌、涂衬防腐材料、电极防腐等。

12．6．2  本条是对管道内防腐的规定。管道内防腐施工难度较大，如在管道安装后进行内防腐处理，其质量很难检测和控制，因此一般宜在管道加工车间完成。

12．6．3  生活水供水管道内防腐材料应满足生活饮用水卫生要求。生产水给水管道内防腐材料不应对水质造成污染，不应因防腐材料脱落而堵塞用户设备，尤其是循环水管道不应采用内衬水泥防腐。

12．6．5  本条是对埋地钢管外表面防腐选材的规定。埋地钢管外表面防腐一般宜采用石油沥青涂料、环氧煤沥青涂料，其防腐等级分为正常防腐层、加强防腐层、特加强防腐层。

12．7  管道基础

12．7．1～12．7．7  本节是对管道基础设计的规定。管道基础一般分为天然地基、砂基础、混凝土基础三大类。设计时应首选天然地基。当遇特殊地质条件(如沼泽、流砂等地基松软严重地段)时，应委托土建专业进行地基加固处理(如采用混凝土基础或桩基加固)。

    埋地敷设承插连接管道、设伸缩节管道时，为防止管内水流通过弯头、三通、变径管段等处对管道产生拉力，使接头产生松动脱节现象，应依据管内水流压力、试验压力、地质条件，经受力计算确定是否在管道弯头、三通、变径管段等处设置管道支墩。