硝化甘油生产废水处理设施技术规范 [附条文说明] GB/T51146-2015

3 设计水量、水质

3．1 设计水量

3．1．1 实际排水量可按工艺设计或实测确定，也可按下列方法进行计算：
    1 每吨硝化甘油产品最高排水量应符合现行国家标准《兵器工业水污染物排放标准 火炸药》GB 14470．1的有关规定。
    2 有多套硝化甘油生产装置，安全处理装置日处理能力应按每个生产装置日最大排水量之和计算。

3．1．2 废水处理构筑物设计应符合下列规定：
    1 废水安全处理装置前及调节池进水管路硝化甘油废水流量，应按生产装置最大排水量计算；
    2 调节池后处理构筑物应按调节后废水平均流量设计；
    3 已有设计水量宜按实际排水量的110％～115％计算，新建装置宜按同类企业废水水量类比确定。

3．1．3 安全处理装置应具有生产异常状态时的应急处理能力，并应确保能够将全部生产装置内的硝化甘油废水进行安全处置。

3．2 设计水质

3．2．1 废水处理装置设计水质宜按各硝化甘油生产装置排放废水水质确定，也可按同类企业废水水质类比确定。

3．2．2 安全处理后出水水质应满足pH值为9～10的要求，废水中硝化甘油浓度不应大于80mg／L。

3．2．3 废水生化单元进水水质COD_cr浓度宜为1000mg／L～1300mg／L，BOD₅浓度宜为200mg／L～300mg／L。

4 废水处理

4．1 一般规定

4．1．1 废水安全处理前水温不应低于15℃。

4．1．2 废水安全处理基本工艺宜为曲道器分离→中和皂化。

4．1．3 废水处理站基本工艺宜为安全处理出水→调节均质→中和→水解酸化→生化接触氧化→沉淀→出水。

4．1．4 废水处理站应符合现行国家标准《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定，并应按本规范第4．3节的规定执行。

4．2 废水安全处理

4．2．1 废水收集应符合下列规定：
    1 硝化甘油生产单元与安全处理单元布置应相对独立，在保证安全的前提下宜靠近布置，生产废水不宜远距离输送；
    2 生产废水应统一收集，并应通过专用管路输送至废水安全处理工序；
    3 生产废水安全处理前，废水管路坡度宜为2％～5％；
    4 生产废水安全处理单元及管路宜进行保温。

4．2．2 废水输送及管路设计应符合下列规定：
    1 硝化甘油废水至安全处理装置的排放管道宜使用明铺不锈钢管。安全处理后的废水可采用不锈钢管或其他耐腐蚀管线。
    2 硝化甘油废水管道焊接或法兰连接应光滑平整，接口处密封应牢固可靠。
    3 硝化甘油废水管道基础应平稳、坚固。
    4 铺设在地下的硝化甘油废水管道应在冻土层以下，管路上面不得建造其他建筑和设施。
    5 硝化甘油废水管道明铺时宜安装在便于检查的保温廊道中，明铺的硝化甘油废水管道较长时，保温廊道应至少每隔30m设一个检查窗，并应设置热胀冷缩补偿装置。

4．2．3 硝化甘油废水贮存应符合下列规定：
    1 收集的硝化甘油废水应贮存在不锈钢容器内；
    2 未经安全处理的硝化甘油废水储存时间不应超过24h。

4．2．4 曲道器单元设置应符合下列规定：
    1 曲道器不应少于2台，数量及大小应根据废水的水量确定；
    2 废水在每台曲道器内的停留时间不应小于0．5h；
    3 曲道器宜选用不锈钢材质，曲道器底部应装设胶管阀；
    4 曲道器应定期检查，底部的硝化甘油应每天从曲道器底部胶管阀排出，并应用胶皮桶回收处理，每次不应超过5kg。

4．2．5 皂化单元设置应符合下列规定：
    1 碱液宜选用氢氧化钠配制，浓度宜为10％～15％；
    2 废水经曲道器排出后宜自流进入皂化装置，并应加入碱液进行皂化，中和后的废水可通过蛇形管夹套以蒸汽间接加热或在蒸煮器内进一步皂化；
    3 中和皂化装置应设置搅拌装置，宜采用pH自动控制加药系统；
    4 中和皂化装置中废水pH值应控制在10～12，蒸煮时间不应少于3h，蒸煮温度应控制在95℃以上；
    5 中和皂化装置应设置自来水冲洗和碳酸钠溶液冲洗系统，冲洗后废水应排入废水处理站。

4．3 废水处理站

4．3．1 废水处理站宜设置事故池，事故池容积应按一次事故最大排水量计算，并应满足环境影响文件及其批复的相关规定，废水处理设备故障时废水不应外排。

4．3．2 废水处理系统应设调节池，并宜采用搅拌措施，调节池容积可按24h累积流量设计，当有进水水量、水质变化资料时，宜通过同类企业类比调查确定。

4．3．3 中和单元设置应符合下列规定：
    1 中和过程加酸宜采用pH自动控制计量泵进行投加；
    2 中和后pH值应为7～9；
    3 中和反应时间可采用10min～15min，当有原水水质资料时，宜按类似条件废水处理工程的运行经验或通过实验确定；
    4 中和反应宜采用机械搅拌或空气搅拌。

4．3．4 混凝设计应符合现行行业标准《污水混凝与絮凝处理工程技术规范》HJ 2006的有关规定，并应符合下列规定：
    1 混凝剂宜选用聚合氯化铝或聚合硫酸铁，助凝剂宜选用聚丙烯酰胺，用量应按类似水质的处理经验或混凝沉淀试验结果；
    2 絮凝反应时间可采用15min～30min，当有原水水质资料时，宜根据类似条件废水处理工程的运行经验或通过实验确定。

4．3．5 一级沉淀池设计应符合下列规定：
    1 一级沉淀池宜根据处理水量选择平流式、竖流式或斜管沉淀池。地下水位高、施工困难地区不宜采用竖流式沉淀池。
    2 一级沉淀池的沉淀时间宜为1．0h～2．0h，表面水力负荷宜为1．5m³／(m²·h)～3．5m³／(m²·h)。当有原水水质资料时，宜按相似废水运行数据或通过试验确定。
    3 沉淀池进、出水应采取均匀布水措施。

4．3．6 水解酸化反应器设计应符合下列规定：
    1 水解酸化反应器水力停留时间可为16h～36h，水力停留时间在北方可取36h，在南方可取16h。当有原水浓度和出水指标时，宜通过实验或类比确定。
    2 水解酸化反应器应设均匀配水装置，宜内挂生物填料并设污泥、好氧出水回流，并应设搅拌装置。

4．3．7 生物接触氧化池设计应符合现行行业标准《生物接触氧化法污水处理工程技术规范》HJ 2009的有关规定，并应符合下列规定：
    1 生物接触氧化池宜设2组；
    2 生物接触氧化池填料容积负荷宜按BOD₅负荷0．2kg／(m³·d)～0．5kg／(m³·d)选取，也可按同类企业相似水质运行经验数据或通过试验确定；
    3 接触氧化池营养应配置营养液；
    4 生物接触氧化池溶解氧浓度应为3mg／L～4mg／L，供气量应根据供氧设备效率及需氧量通过计算确定；
    5 生物接触氧化池进、出水应防止短流。

4．3．8 二级沉淀池设计应符合下列规定：
    1 二级沉淀池池型选择宜根据处理水量选择平流式、竖流式或斜管沉淀池。地下水位高、施工困难地区不宜采用竖流式沉淀池。
    2 二级沉淀池沉淀时间宜为1．5h～4．0h，表面水力负荷宜为0．75m³／(m²·h)～1．0m³／(m²·h)，当有原水水质资料时，应按相似废水运行数据或通过试验确定。
    3 沉淀池进、出水应采取均匀布水措施。

4．3．9 曝气生物滤池设计应符合现行行业标准《生物滤池法污水处理工程技术规范》HJ 2014的相关规定，并应符合下列规定：
    1 曝气生物滤池填料容积负荷宜根据不同的废水浓度、要求的排放标准以及生物填料种类，并按同类企业相同工艺的水质运行经验数据或通过试验确定；
    2 曝气生物滤池可选用填陶粒滤料或其他新型生物滤料；
    3 处理水质要求较高时可多级串联使用。

5 二次污染控制措施

5．1 污泥处理

5．1．1 污泥处理应遵循减量化、稳定化、无害化的原则。

5．1．2 污泥量应根据各处理单元排泥量或按类似废水处理工艺的运行数据确定。

5．1．3 曲道器排放的无法回收的硝化甘油应按废火炸药进行管理，宜采用木粉吸收后，送销毁场焚烧处理。

5．1．4 清理含硝化甘油污泥的设备、管道应采用不发火材料工具，不应采用气割、电气焊操作，需搅拌时，应采用压缩空气进行搅拌。

5．1．5 污泥机械脱水前，宜先进行重力浓缩或化学浓缩脱水。

5．1．6 污泥脱水宜选用厢式压滤机，过滤压力宜为0．4MPa～0．8MPa，并宜设置压缩空气反吹系统。

5．1．7 污泥处理过程中分离出的废水应回流到调节池进行再处理。

5．1．8 生化处理污泥应按固体废物处置。

5．2 废气及噪声处理

5．2．1 硝化甘油生产废水生物处理过程中，应采取防止臭气扩散的措施，污泥处理间应采取通风措施，并应满足环境影响报告书相关规定。

5．2．2 硝化甘油废水处理站内噪声源控制应符合现行国家标准《工业企业噪声控制设计规范》GB／T 50087的有关规定，厂界噪声应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348的有关规定。

5．2．3 鼓风机宜选用节能型低噪声设备，风机房宜在远离厂界的区域设置，并应采取减震、隔音和降噪措施。

6 总体要求

6．1 一般规定

6．1．1 硝化甘油生产企业应采用清洁生产技术。

6．1．2 新建、改建及扩建硝化甘油生产企业或生产线，其废水处理工程应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入使用。

6．1．3 废水处理工程在建设和运行中应满足消防管理要求。

6．1．4 废水处理工程应设置规范化废水排放口，并应安装污染物排放连续监测设备。

6．2 场址选择及平面布置

6．2．1 废水处理站场址的设置应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《厂矿道路设计规范》GBJ 22和《室外排水设计规范》GB 50014的有关规定。

6．2．2 废水处理站应满足火炸药工厂安全要求，并宜布置在生产车间下游，且全年最小频率风向的上风侧，并宜远离生活区。

6．2．3 安全处理后废水宜重力流入废水处理站。

6．2．4 废水处理建筑物宜采用多层立体布置，办公场所宜置于全年最小频率风向的下风侧。

6．2．5 废水处理构筑物应按流程布置，平行系列的构筑物宜成几何对称或水力对称布置。建(构)筑物间的间距应紧凑、合理，并应满足各建(构)筑物的施工、设备安装和埋设各种管道以及养护维修管理的要求。

6．2．6 废水处理建(构)筑物的高程布置宜采用重力输送。

6．2．7 配电室应设置在用电量集中场所的附近。

6．2．8 在寒冷地区，废水处理构筑物采取覆土防冻或保温时，应满足覆土或保温层等对占地的需要。

6．2．9 废水处理站应留有设备、药剂运输和消防通道，并应留有美化和绿化用地。

6．2．10 对分期建设或有改建、扩建可能的废水处理站，应预留建设用地及联络接口。

6．3 检测和控制

6．3．1 废水处理过程应进行检测和控制，并应保障废水处理系统安全、稳定运行。

6．3．2 废水处理站应设置控制间，并应配备运行控制与管理所需的监测和检测仪表。

6．3．3 废水处理站应设置化验室。废水处理站化验室应配备常规的分析仪器，并应具备pH值、COD_cr、BOD₅、NH₃-N、总氮、硝化甘油、溶解氧等指标的测定能力。

7 主要辅助工程

7．1 电 气

7．1．1 电气系统设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》GB 50034、《供配电系统设计规范》GB 50052和《低压配电设计规范》GB 50054的有关规定。

7．1．2 废水处理工程供电宜按二级负荷设计。

7．1．3 安全处理工房内的电机、电器和照明等均应符合防爆要求。

7．2 给排水与消防

7．2．1 给排水和消防系统应与生产过程统筹确定。

7．2．2 生活用水、生产用水及消防设施应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015和《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。

7．3 采暖通风与空调

7．3．1 废水处理工程建筑物内应有采暖通风与空气调节系统，并应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019和《通风与空调工程施工质量验收规范》GB 50243的有关规定。

7．3．2 废水处理工程采暖系统设计应与生产采暖系统统一规划，热源宜由厂区供热系统提供，远离厂区时，可采用空调。

7．3．3 各类建筑物、构筑物的通风设计应符合下列规定：
    1 加盖构筑物应设通风或排气设施，每个构筑物通风口不应少于2个；
    2 加药间、污泥脱水间和化验室等应满足所需换气次数的要求；
    3 安全处理工房应设事故通风，事故风机应为防爆型；
    4 控制室宜设空调装置。

7．4 建筑与结构

7．4．1 构筑物设计、施工及验收应符合现行国家标准《给水排水工程构筑物结构设计规范》GB 50069、《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141和《地下防水工程质量验收规范》GB 50208的有关规定。

7．4．2 厂房建筑的防腐、采光和结构应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046、《建筑采光设计标准》GB 50033、《建筑结构荷载规范》GB 50009、《构筑物抗震设计规范》GB 50191和《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定，调节池、中和池等处理构筑物应采取防腐蚀、防渗漏措施。

8 劳动安全与职业卫生

8．1 劳动安全

8．1．1 废水处理站应配备安全防护措施和报警装置，并应符合下列规定：
    1 应在调节池、水解酸化池、污泥池等可能产生沼气的区域设置禁烟、防火标志；
    2 水处理构筑物周边应设置防护栏杆、走道板、防滑梯等安全措施，设置应符合现行国家标准《固定式钢梯及平台安全要求 第3部分：工业防护栏杆及钢平台》GB 4053．3的有关规定，栏杆高度和强度应符合国家现行有关劳动安全卫生规定，地势较高处的构筑物和设备还应设置避雷设施；
    3 各种机械设备裸露的传动部分或运动部分应设置防护罩或防护栏杆，并应确保周围的操作活动空间；
    4 在加药间的相应区域应设置紧急淋浴冲洗及应急洗眼装置。

8．1．2 废水处理站应建立劳动安全管理制度，并应符合下列规定：
    1 劳动安全管理应符合现行国家标准《生产过程安全卫生要求总则》GB／T 12801的有关规定；
    2 应制定易燃、爆炸、自然灾害等意外事件的应急预警预案；
    3 应按危险化学品安全管理要求管理和使用工艺过程中的化学药剂；
    4 应建立并执行安全检查制度。

8．2 职业卫生

8．2．1 操作室应设置通风设施。

8．2．2 废水处理站内宜设置卫生间、更衣柜等卫生设施。

8．2．3 加药间、污泥脱水间、风机房等粉尘、有异味、高噪声的环境，应设置隔声、减震、通风、防毒等设施，并应配备劳动保护用具。

9 工程施工与验收

9．1 工程施工

9．1．1 工程施工应符合施工设计文件、设备技术文件的要求，工程变更应取得设计变更文件后再进行。

9．1．2 工程施工中所使用的设备、材料、器件等取得产品合格证后，关键设备还应具有产品出厂检验报告等技术文件。

9．1．3 设备安装应按产品说明书进行设备安装，安装后应进行单机调试。

9．2 工程调试与验收

9．2．1 配套建设的废水在线监测系统应与废水处理工程同时进行建设项目竣工环境保护验收，验收程序和内容应符合现行行业标准《水污染源在线监测系统安装技术规范(试行)》HJ／T 353、《水污染源在线监测系统验收技术规范(试行)》HJ／T 354和《水污染源在线监测系统运行和考核技术规范(试行)》HJ／T 355的有关规定。

9．2．2 废水处理工程相关专业验收的程序和内容应符合现行国家标准《自动化仪表工程施工及质量验收规范》GB 50093、《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141、《电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》GB 50168、《电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》GB 50169、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236、《电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范》GB 50254、《电气装置安全工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》GB 50257、《给水排水管道工程施工及验收规范》GB 50268、《风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275和《建筑电气工程施工质量验收规范》GB 50303的有关规定。

9．2．3 废水处理工程应依据主管部门的批准(核准)文件、经批准的设计文件和设计变更文件、工程合同、设备供货合同和合同附件、项目环境影响评价及其审批文件、废水处理工程的性能评估报告、试运行期连续检测数据、完整的启动试运行操作记录、设施运行管理制度和岗位操作规程等技术文件进行验收。

9．2．4 废水污染处理工程进行性能评估时，应进行系统调试运行和性能试验。性能试验应包括下列内容：
    1 耗电量测试，应分别测量各主要设备单体运行和设施系统运行的电能消耗。
    2 充氧效果试验，应测试氧转移系数、氧利用率、充氧量等参数，分析供氧效果。
    3 风机运行试验，应测试单台风机运行和全部风机联动运行的供气量、风压、噪声等参数，应包括启动和运行时的参数。
    4 满负荷运行测试，应向处理系统通入设计流量和浓度的废水，并应考察各工艺单元、构筑物和设备的运行工况。因生产原因暂时水量或浓度不能满足设计要求时，验收时的负荷不应低于设计负荷的75％。
    5 污泥测试，应引种、培育并驯化污泥，并应调整各反应器的运行工况和运行参数，检测各项参数，观察污泥性状，直至污泥运行正常。
    6 剩余污泥量测试，应测定剩余污泥产生量和污泥脱水效率等工艺参数。
    7 水质检测，应在工艺要求的各个重要部位，按规定频次、指标和测试方法进行水质检测，并应分析污染物去除效果。
    8 物化处理性能测试，工艺流程有物化处理单元时应测试其运行参数。

4 废水处理

4．1 一般规定

4．1．1 本条规定了安全处理前的水温要求。由于硝化甘油在变态过程中，液、固两相共存，硝化甘油内部相间摩擦增大，使硝化甘油变得异常敏感，感度比液态时增大了好几倍，如受轻微的撞击、摩擦、震动，便可能发生爆炸。通常规定与生产硝化甘油生产有关的工房，室温不低于17℃，即为了避免在安全处理前或处理过程中发生危险。
    通常稳定形双锥斜方晶体硝化甘油凝固点13．2℃、不稳定形三斜晶体硝化甘油凝固点2．1℃，三斜晶体保持一、两周的时间即向双锥斜方晶体转变，成为稳定形。因此未蒸煮的硝化甘油废水直接排放到凉水池，更易冷凝。所以硝化甘油废水贮存温度不低于15℃，以防硝化甘油冻结。

4．1．2 曲道器具有回收硝化甘油的作用，一般采用2级～3级曲道器串联，可减少后续处理水中污染物的浓度。中和皂化工艺是在硝化甘油生产企业多年的生产实践中长期采用的安全处理工艺，可将硝化甘油分解，确保安全处理出水中硝化甘油的浓度满足80mg／L的要求，对保障硝化甘油生产企业的安全生产有重要的指导意义。

4．1．3 目前国内硝化甘油生产企业采用这一处理工艺，处理效果均可满足国家排放标准要求。考虑到未来处理技术的发展和环保标准的提高，在有工艺验证数据的前提下，规范也允许审慎采用其他处理工艺。

4．2 废水安全处理

4．2．1 本条规定了安全处理前废水收集的要求。
    1 由于硝化甘油生产单元危险性较大，为保证安全处理单元的生产安全，避免次生事故的发生，要求两者相对独立，同时由于未经安全处理的生产废水中可能存在游离的硝化甘油，硝化甘油在管路弯道处易产生积聚，远距离输送会增加安全风险，因此输送管路不宜过长。
    2 各工序的硝化甘油废水统一收集，便于对废水中的硝化甘油进行观察和统一处理。生产废水具有爆炸性且易造成环境污染，要求应通过密闭管路输送。
    3 由于硝化甘油密度大于水，故硝化甘油管道有坡度，本条规定废水管路坡度宜为2％～5％。可防止硝化甘油的积聚，避免积聚的硝化甘油遇高温或大量酸水经过时可能造成的事故。
    4 本款规定了生产废水安全处理单元及管路宜进行保温，主要是防止温度降低时废水中游离硝化甘油的析出，保证安全处理设施生产安全。

4．2．2 本条规定了废水输送及管路的要求。
    1 由于硝化甘油废水中含有酸、碱和硝化甘油，它的腐蚀性、危险性都很大，有时酸性较大，有时碱性很大，对管路的材质提出了特殊的要求。
    2 可防止游离的硝化甘油在低洼处积聚和硝化甘油泄漏。
    3 硝化甘油废水管道应平稳、坚固，可有效防止因管道变形造成硝化甘油积聚。
    4 由于冻结的硝化甘油感度较高，遇摩擦、撞击容易造成爆炸事故，建造其他建筑和设施容易引起次生灾害。加上管线需要经常检查，所以本款规定管路上面不得建造其他建筑和设施。
    5 设置检查窗主要是便于检查。

4．2．3 本条规定了硝化甘油废水的贮存要求。
    1 由于硝化甘油废水腐蚀性较大，采用不锈钢材质可减少设备腐蚀。
    2 未经安全处理的硝化甘油废水受环境温度变化会使游离的硝化甘油含量增高，危险性也增大，昼夜温差较大，所以要及时进行安全处理。

4．2．4 本条规定了曲道器的设置要求。
    1 曲道器数量不少于2台，主要保证废水安全处理能够及时、顺利地进行。
    2 废水在曲道器内的停留时间过短，硝化甘油和废水分离不充分，容易将废水中游离硝化甘油带入中和皂化单元，造成资源浪费并加重后续生化处理负担，故停留时间不应小于0．5h。
    3 采用不锈钢材质，可减少设备腐蚀，有利于硝化甘油回收。装设胶管阀主要是避免因撞击或静电造成收集的硝化甘油发生爆炸。
    4 处理曲道器存油的方式是开启曲道器底部胶管阀，将硝化甘油排出后回用。为确保安全，需要定期收集。

4．2．5 本条规定了皂化单元的设置要求。
    1 固体氢氧化钠直接加入，会造成局部过热，极易引发事故，所以提出碱液配制的浓度要求。
    2 皂化过程是硝化过程的逆过程，在碱性条件下硝化甘油分解成甘油和硝酸钠，从而达到安全处理的目的。
    3 中和皂化单元搅拌和加药装置设置要求主要是保证药剂和硝化甘油废水混合均匀，同时自动控制加药可保证反应的最佳pH值，保证皂化反应的正常进行。
    4 为保证皂化的效果，规定了废水皂化的pH值、蒸煮时间和温度要求，只有在此条件下才能保证中和皂化后废水中硝化甘油含量小于80mg／L。
    根据相关研究报告，在不同酸度及碱度条件下，硝化甘油溶解度发生变化，为避免局部硝化甘油分解过强，连续蒸煮时要严格控制瞬间pH值和碱液加入量。
    5 中和皂化单元每次生产结束都要用自来水冲洗，长期停产要以碳酸钠溶液冲洗管路，目的是减少中和皂化单元内硝化甘油聚集，确保停产期间的设备安全。

4．3 废水处理站

4．3．1 硝化甘油生产过程中，可能由于工艺控制原因生产中发生危险，为避免事故需要将反应釜中的硝化甘油原料和产品尽快排出进行安全处理。这些安全处理后的废液浓度高达正常排水的10倍以上，为保证废水处理站正常运行，需要将废液单独收集至事故池。

4．3．2 根据调查，硝化甘油生产属于危险工作岗位，多为白天单班生产，由于硝化甘油生产废水一般白天生产、间歇排放，水质、水量波动大，废水处理站进水有严格的进水水量、水质指标要求，所以应设置调节池以均衡水质、水量，采用搅拌装置，保证系统的处理负荷在设计的范围内波动。调节容量应根据废水流量变化曲线确定；没有流量变化曲线时，调节池的容量应满足生产排水周期中水质水量均化的要求。为保证生化系统连续进水，调节池停留时间宜为24h。

4．3．3 本条规定了中和池的设计要求。
    1 本款规定了中和药剂的投加方式。自动控制计量泵投加试剂，精确度高，操作方便。
    2 本款规定了中和后的废水值范围。pH值为7～9时，可满足后续生物处理工艺要求。
    3 本款规定了中和反应时间。加药后需要搅拌混合且经过一定的反应时间方可完全中和。
    4 本款规定了中和反应搅拌方式，空气搅拌无须单独设置动力机械，运行维护简单。

4．3．4 本条规定了混凝单元设置的要求。
    1 聚合氯化铝、聚合硫酸铁是常用的无机高分子絮凝剂，在市场易购且价格较低，配合助凝剂聚丙烯酰胺使用，实践证明对硝化甘油废水处理效果较好。
    2 反应后的絮凝时间相对较长，以利于絮凝药剂和废水中悬浮物反应形成较大的絮体，在后续的沉淀池中进行分离。

4．3．5 本条规定了一级沉淀池的设计要求。
    1 一般硝化甘油生产废水水量较小，平流式、竖流式或斜管沉淀池均适合中小水量时使用。竖流式沉淀池深度较大，地下水位高的地区会造成施工困难，不建议采用。平流式和斜管沉淀池一般为矩形，适合与其他构筑物拼合建设，节约占地面积，在用地紧张的废水处理站建议采用。
    2 是否投加混凝剂将影响一级沉淀池的设计负荷，因此规范建议根据相似废水运行数据或试验确定设计参数。
    3 本款规定了沉淀池进、出水应均匀布水，为防止对泥斗中沉淀的污泥造成扰动，形成池面翻泥、出浑水的现象。

4．3．6 本条规定了水解酸化反应器的设计要求。
    1 本款规定了反应器水力停留时间的取值要求。由于各地气温不同，水力停留时间在北方取上限36h，在南方取下限16h。水解酸化反应器的水力停留时间与原水浓度、要求达到的排放标准以及气候、水温等因素有关，建议通过实验或类比确定。
    2 本款规定了水解酸化反应器应均匀布水，挂生物填料可增加水解池内生物量，有利于减少池容，降低工程造价。增加污泥回流主要是必要时补充部分生物污泥，强化处理效果；增加废水回流主要是考虑硝化甘油废水处理过程中的反硝化脱氮需要。机械搅拌装置一般采用潜水搅拌机，主要是保证污泥与废水的充分混合，又不增加水中的溶解氧。

4．3．7 本条规定了生物接触氧化池的设计要求。
    1 本款规定了生物接触氧化池池数要求，主要是考虑便于检修和小水量时的运行需要。
    2 本款规定了接触氧化池填料容积负荷要求。填料容积负荷与要求的出水水质有关，建议通过类比调查或实验确定。无资料时，规定了BOD₅负荷选取范围，一般北方地区、排放要求高时取下限，南方地区、排放标准要求低时取上限。
    3 接触氧化池营养的补加主要考虑保证生物正常生长和生物脱氮需要。
    4 供气量主要满足污染物生物降解对氧的需要，同时不同型号的曝气头在不同水深下的充氧效率不同，所以提出生物接触氧化池溶解氧要求。
    5 保证生物接触氧化池进、出水均匀。

4．3．8 本条规定了二级沉淀池的设计要求。
    1 一般硝化甘油生产废水水量较小，平流式、竖流式或斜管沉淀池均适合中小水量时使用。竖流式沉淀池深度较大，地下水位高的地区会造成施工困难，不建议采用。平流式和斜管沉淀池一般为矩形，适合与其他构筑物拼合建设，节约占地面积，在用地紧张的废水处理站建议采用。
    2 是否投加混凝剂将影响二级沉淀池的设计负荷，因此规范建议根据相似废水运行数据或试验确定设计参数。
    3 目的是防止对泥斗中沉淀的污泥造成扰动，形成池面翻泥、出浑水的现象。

4．3．9 本条规定了曝气生物滤池的设计要求。
    2 根据目前的应用情况，还可以选择陶粒滤料、火山岩滤料或改性聚氨酯滤料，不同滤料的容积负荷有差异，要根据设计单位工程经验选择滤料。
    3 为保证规范的适用性，随着排放标准的提高，当单级处理水质不能满足设计要求时，建议选择多级串联使用。

6 总体要求

6．1 一般规定

6．1．1 硝化甘油生产企业清洁生产是减少污染物排放的重要技术措施，同时也可以降低废水处理的处理规模和运行费用。

6．1．2 遵循的是环保“三同时”的规定，将环保设施作为生产设施的一部分进行同时设计、同时施工、同时投入使用。避免因废水处理设施未建成造成废水超标排放。

6．1．4 设置废水规范化排放口是国家环保验收和管理的要求。

6．2 场址选择及平面布置

6．2．2 硝化甘油废水安全处理一般设置在生产车间附近，但又必须有一定的安全间距和安全隔离设施。这些在火炸药工厂设计中均有严格规定。废水处理站一般设置在生产车间下游、厂区总排口附近、远离生活区，便于处理全厂废水处理，产生异味不对生活区造成影响。

6．2．3 规范提倡废水重力收集，减少能耗。由于集水池容积较小，采用液位控制装置实现自动提升，可减少操作人员劳动强度。

6．2．4 建筑物多层布置可减少占地。

6．2．5 废水处理建(构)筑物平面布置主要是为了减少占地，便于管线布置和养护维修管理。

6．2．6 废水处理建(构)筑物的高程布置主要是充分利用重力输送，减少动力消耗。

6．2．7 配电室设置在用电量较大和用电量较集中场所的附近可减少线路损耗。

6．2．8 处理构筑物在寒冷地区需采取防冻保温措施，平面布置需预留使用用地。

6．2．9 废水处理站需考虑总图运输、消防、绿化等用地要求。

6．2．10 废水处理站分期建设或有扩建可能时，应整体规划，预留建设用地及联络接口，防止扩建时因规划不当需要拆除重建造成投资浪费。

6．3 检测和控制

6．3．1 废水处理站设置必要的检测和控制设备，可避免人工巡检不及时造成设备故障。

6．3．2 废水处理站设置控制间，并配备监测和检测仪表，用以监控废水处理站的运行状况。

6．3．3 为便于工艺参数检测和控制，废水处理站要设置化验室，废水处理站要配备必备的分析检测能力，对废水处理站的达标排放的关键指标进行日常监测，判断废水处理系统运行是否正常。