采用硬度高，耐磨性高的焊丝。比较好的有德国进口的一些焊丝。具体的情况还要根据自身立磨机的情况来判定。
希望对你有所帮助，望采纳。
马鞍山利民星火公司年产40万吨钢渣微粉生产线建设介绍一、项目背景马鞍山利民公司创立于1979年，作为马钢现代化大型作业线的“龙尾”单位，牢固树立保钢保铁意识，确保钢铁渣排放顺畅，经过30余年的艰苦创业、滚动发展，逐步发展成为集生产加工、建筑安装（一级资质）、劳务输出与马钢钢材经销为主的四大产业结构经营企业，具有承接大型工程综合施工能力和为马钢每年回收加工100万吨钢渣处理能力。节能减排是我国的一项基本国策，“十二五”期间工业固体废物综合利用率要求提高到72％左右，围绕“十二五”期间国家节能减排、环境治理和绿色低碳发展的目标和任务，完善技术装备和产品标准体系；以技术为主线，发展一批需要研发、应用和推广的技术装备；围绕钢铁、建材等重点行业需求，选择技术成熟、减排潜力大的节能环保和低碳技术，实施建设技术产业化示范工程及产业基地。我国是世界钢铁生产大国，2009年全国钢铁产量5.68亿吨，伴随着钢铁生产，也产生了钢渣、高炉渣和铁合金渣约2.74亿吨，其中高炉渣（即矿渣）1.85亿吨，综合利用率达到76％，已为建材行业广泛认同和采用；钢渣8000万吨，综合利用率仅为22％，尚处于初级应用阶段。三渣历年累计堆存约8亿吨，占用了超过8万亩土地。大量的钢铁工业废渣不仅需要占用大量的土地进行堆存，而且破坏生态环境、造成资源浪费。因此，加大对钢渣综合处理的研究和应用，提高冶金业类工业固体废物综合利用水平，力争实现零排放，意义十分重要。钢渣的有效回收和合理利用是现代钢铁工业技术进步的重要标志，是钢铁企业解决废钢短缺、降低生产成本、提高企业经济效益的一项重要措施，也是保护环境、减少污染、化害为利、变废为宝、利国利民的良策，是我国可持续发展战略决策下的一个重要发展领域。目前我国钢渣处理利用多是以选铁利用及返回烧结为主，主要围绕钢渣破碎、磁选等进行工艺配套，除铁后的残渣作为路基、道砖骨料由于化学成分和安定性等问题，难以得到良好应用。目前大部分废弃堆存，只要极少量作为水泥混合材粉磨水泥，磨制钢渣微粉作为水泥掺合料的生产线寥寥无几。由于钢厂原料、冶炼钢材品种、钢渣生成模式等的不同，钢渣的成分、性能差异较大，安定性以及钢渣中包裹着金属铁等问题，使其不能像高炉矿渣那样大规模应用。为了使得钢渣的处理形成一个完整的产业链条，真正实现钢渣的零排放，也为了最大限度的回收钢渣中的铁质，扩大钢渣在建材工业中的应用范围，发挥最大的经济效益；同时钢渣的综合利用又是国家产业政策支持和扶助的项目，具有显著的社会效益和环境效应。为此马鞍山利民公司经过充分的调研和考察，大胆决策，借鉴采用合肥水泥研究设计院在建材生产领域成熟、先进、可靠的技术，采用合肥院高压辊磨机联合粉磨系统工艺，制备可用作水泥混合材和高性能混凝土掺和料的钢渣微粉，建设年产40万吨钢渣微粉生产线。二、马鞍山钢渣微粉生产线工艺方案2.1 生产方法、生产规模、产品方案生产方法：采用合肥水泥研究设计院高压辊磨机联合粉磨系统工艺生产规模：年产40万吨钢渣微粉产品方案：钢渣微粉比表面积≥450m2/kg2.2 粉磨系统工艺方案目前国内传统钢渣微粉生产多是以管磨机、振动磨、棒磨机或者近两年采用的筒辊磨等主机设备为主，在粉磨过程中，由于无法有效解决除铁的难题，生产线无法连续稳定运行，也无法实现规模化生产，生产线规模一般在年产10万吨以下；同时由于无法保证产品稳定的细度，制约了钢渣的综合应用。钢渣粉磨系统是整个钢渣微粉生产线的核心，马鞍山项目粉磨系统工艺采用合肥院高压辊磨机＋管磨机组成的高压辊磨机联合粉磨系统工艺，其中高压辊磨机、气流分级机、高效选粉机、系统收尘器等组成闭路挤压工艺系统，物料经多次挤压、分选、除铁、烘干，逐步细化粉化，由系统收尘器收集细粉入磨；管磨机、磨尾收尘系统等组成开路粉磨工艺系统，最终粉磨至钢渣微粉成品。采用高压辊磨机联合粉磨系统工艺，可以充分发挥和平衡高压辊磨机的破碎功能以及管磨机的粉磨功能，达到显著增产节能的效果和目的。钢渣原料经过高压辊磨机高压挤压处理，结构破坏粉碎，物料的易磨性将得到大幅度的改善，物料的粒径也大大缩小，既十分有利于后续的粉磨作业，也可实现钢渣物料铁、渣充分剥离，便于除铁作业，同时提高烘干效率。高压辊磨机采用硬质合金耐磨辊面，可以有效解决辊面磨损的问题，使用寿命延长，克服了其它粉磨方式、粉磨设备磨损较快的缺点。系统采用在线烘干技术，不设置烘干机，物料随挤压、细碎、粉化过程多次烘干，热风炉热力强度及热效率高，并且可以选择采用燃煤、高炉煤气、焦炉煤气等。炉渣可以掺入到钢渣配料中，无额外废渣；煤灰混入微粉，无排灰；通过掺加石灰石粉，部分实现烟气脱硫。通过多次挤压、细碎、分选过程，提供了充分除铁的可能性，可以优化除铁方案，平衡除铁与经济性关系，提高生产附加值。同时由于采用外循环除铁模式，避免了其它生产模式铁渣在粉磨设备中富集造成粉磨效率下降、需频繁清理设备的弊端。管磨机采用开路高细高产筛分磨技术，通过采用筛分隔仓板、微型研磨体及活化衬板等技术装备，提高粉磨效率，改善钢渣微粉颗粒级配及形貌，提高管磨机产质量，系统操作维护简单，运转率高。生产线自动化控制采用DCS集散控制系统，工艺流畅、设备先进、自动化程度高。同时，为了充分挖掘和发挥钢渣的应用潜力和范围，合肥水泥研究设计院汇同相关研究院所开展钢渣微粉的深入研究，以期扩大钢渣微粉的适用性，在结合马鞍山钢渣微粉生产线工业性应用研究的基础上，扩大钢渣微粉的应用领域，提升其附加值，使钢渣得到高效利用。2.3 主机设备配置设备使用方式生产能力装机功率HFKG140－80高压辊磨机闭路≥60t/h2×500kWφ3.2×13m管磨机开路1600kW2.4 建设内容钢渣微粉生产线包括钢渣原燃料堆棚、钢渣粉磨系统、钢渣微粉储存及散装库，另外配置总降压站、空压机站、地磅房、循环水泵房等附属设施。2.5 建设历程2009 年开始生产线考察调研，2010 年2 月开始工程设计，2010 年6 月开工建设，2011 年1 月建成投产。2.6 运行效果经过半年多的生产运行，在马鞍山利民星火公司干部职工的共同努力下，在合肥水泥研究设计院的积极配合下，作为我国第一条采用高压辊磨机联合粉磨系统工艺钢渣微粉生产线，马鞍山利民星火钢渣微粉生产线取得了良好的运行实绩，大幅度超出了设计指标，目前系统小时处理量超过60t，钢渣微粉比表面积可以在450～650m2/kg之间自由调节，设备故障率低，操作简单，高压辊磨机磨辊辊面预计寿命可达3年以上，钢渣微粉产品供不应求。马鞍山利民星火公司已开始建设二期年产40万吨生产线，计划明年初投产，届时将形成实际年产超过80万吨钢渣微粉处理能力，成为国内大规模钢渣微粉生产线领军企业。后续研究内容研究采用高压辊磨机联合粉磨系统工艺处理不同品性钢渣原料制备钢渣微粉的理论可行性和系统工艺流程，反向探索钢渣前处理的工艺性，消除波动影响。研究通过添加校正原料、细磨等措施，研究和探索钢渣微粉改性措施和效果，提高钢渣微粉活性，扩大钢渣微粉的应用领域和范围，提升其附加值。研究和优化系统除铁方案，平衡除铁配置与经济适用性关系。工艺设计单位资质：中国建材集团合肥水泥研究设计院是中国建材行业重点科研院所，具有60 多年历史，具有工程设计、工程总承包等甲级资质。经过多年的发展，形成了以粉磨、热工、环保、自动化、矿山等专业为代表的专项技术及产品，在国内同行业中处于领先地位，在全国勘察设计单位100 强中排名第十位，为建材行业之首，连续5 年位列全国建材装备行业前三甲；2010 年被评为全球最大的225 家国际承包商之一，是中国唯一入选的研究设计单位。西安三沅重工提供HFKG高压辊磨机产品。经过多年的创新、积累实践，合肥院粉磨工程技术及装备的科技产业成就在建材行业的影响力首屈一指，技术优势和市场优势十分显著，形成了以高压辊磨机、高效选粉机、高细高产筛分磨、立磨、烘干系统等为代表的粉磨工程技术及装备，形成了合肥院独有的产品特色。本工程所用HFKG 系列高压辊磨机，是历经“七五”“八五”、“九五”、“十一五”、“国家863 计划引导项目”等国家重点科技攻关课题支持的国家级新产品，拥有6项国家级研究成果，荣获国家科技进步二等奖及中国名牌产品称号。经过二十余年的产品研制开发、工艺配套研究与应用，已经累计超过1000 多台套高压辊磨机系统成功应用于水泥、矿渣等建材生产、铁矿石处理等行业，是全球最大的高压辊磨机及其工艺系统的供应商。在高压辊磨机系统工艺及装备的运行可靠性、辊面配置与修复、工艺与装备参数优化、相关管磨机粉磨技术及装备、自动化控制、工程设计等方面积累了丰富经验，已完全替代进口设备，并出口20 多个国家和地区。国内市场占有率超过50％，2009 年、2010 年出厂均超过170 台套，销售收入超过10 亿元。自主开发应用的目前国内最大规格的HFKG180-160 高压辊磨机装备及工艺技术，进一步确立了合肥水泥研究设计院在高压辊磨机技术、品牌的领先优势。开流高细高产磨、筛分磨等技术装备，是国内最早由合肥院取得的国家级科技成果之一，曾两度荣获国家科技进步奖，并获得包括美国在内的5 个国家的发明专利，在与高压辊磨机相配套形成的挤压联合粉磨系统，粉碎效率高，系统简捷，易于操作管理。节能低耗效果显著。西安三沅重工销售公司HFKG高压辊磨机|磨机-冶金矿用，球团，钢渣冶金矿用粉碎专用设备
你这是哪个院的立磨,一般要按图定价的
耐磨陶瓷衬板主要应用在火电行业（落煤管衬板）、钢铁行业（高炉料斗、圆筒混合机）、水泥建材行业（生料熟料溜槽）、冶炼行业（料斗）、机械行业（料斗）、煤炭行业（转运站溜子）、矿山行业（初破中破细破转运溜槽料斗）、化工行业（溜槽）、有机硅行业（一级二级三级旋风除尘器）、煤化工行业（落煤管）、港口码头（卸船机料斗）、商砼行业（搅拌机衬板）、汽车制造等重磨损严重的行业设备。
1.火电行业
输送系统防磨：耐磨陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷衬板；
块料输送系统防磨：斗轮堆取料机筒体及轮盘、皮带头料斗、原煤斗、给煤机闸板、落煤管、磨煤机出口斜管、耐磨陶瓷衬板；
气力输送系统防磨：磨煤机筒体、磨煤机出口至分离器、回粉管、送粉管、除尘管、烟道壁、排灰管、排渣管、脱硫管、耐磨陶瓷衬板；
超高温设备防磨：燃烧器方喷管、W火焰喷燃器锥体、尾部烟道、空预器挡板、空预器支撑杆、磨煤机静环、耐磨陶瓷衬板；
2.钢铁行业
输料系统：斗轮机圆盘，料斗，料仓，皮带机裙板，台车三通斗，受料斗、陶瓷滚筒包胶；
配料系统：混合料仓，一次混合圆筒，二次混合圆筒，混合圆盘，拌料筒刮刀，造球盘；
烧结系统：振动筛下选矿料斗，原料运输溜槽，旋风收尘器及管道，风机叶轮、耐磨陶瓷衬板；
3.水泥行业：
石灰石破碎系统和原燃料预均化系统：溜槽，料斗，耐磨陶瓷衬板，陶瓷滚筒包胶；
生料磨系统：选粉机导流叶片，选粉机锥体，立磨至旋风筒管道，旋风筒，燃料磨（钢球磨），选粉机壳体，内锥体，煤粉管道
燃料磨（钢球磨）：选粉机壳体，内锥体，煤粉管道，回粉管
4.港口行业
泊位固定漏斗，斗轮机固定漏斗，皮带机转运站固定漏斗，卸船机料斗、陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷衬板；
5.冶炼行业
输料系统：头部溜子，料仓（中间仓，尾仓），振动筛料槽，焦炭斗，计量斗、陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷衬板；
配料系统：配料斗，一次（二次）混合机、耐磨陶瓷衬板；
焙烧系统：单仓泵焙砂管，配料斗，灰斗，中间仓料斗、耐磨陶瓷衬板；
6.化工行业：输料系统：料斗，料仓 除尘系统：除尘管道、弯头，风机机壳及叶轮，旋流器、耐磨陶瓷衬板；
7.煤碳行业：输煤系统：溜槽，料斗，料仓
洗煤系统：有压旋流器，无压三产品重介质旋流器，无压四产品重介质旋流器，浓缩旋流器组
输料系统：管道，弯头，管道，料斗，料仓，分配口、陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷衬板；
8.矿业行业：
输料系统：陶瓷料斗料仓、陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷衬板；
9.有机硅行业
物料输送管道、陶瓷旋风除尘器、陶瓷弯头、陶瓷三通、陶瓷直管、耐磨陶瓷衬板；
根据耐磨衬板所用材料成分精城特瓷将耐磨衬板分成以下八类：
1：高铬衬板，主要应用于球磨机衬板。
2：高分子衬板，主要特点是不粘接物料。
3：高锰钢衬板，主要应用于冲击力大的工况。
4：耐磨陶瓷衬板，应用于管道内衬、球磨机内衬、耐磨陶瓷管、陶瓷耐磨管、耐磨陶瓷衬板、重介旋流器、旋风分离器、耐磨陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷二合一衬板、耐磨陶瓷三合一衬板溜槽、溜槽、料斗、管道等等
5：耐磨钢板和耐磨钢板堆焊复合板。
6：陶瓷涂层衬板，耐磨性很好，价格低。
7：橡胶衬板，主要应用管道内衬或球磨机衬板。
8：稀土磁性陶瓷耐磨衬板，用于通风管道颗粒冲刷磨损。
目前主要有以上八种衬板材料，具体选择哪种衬板材料需要根据工况合理选择。
立磨磨辊及磨盘衬板材质一般使用高铬铸铁或镍铬合金，而此种材质却时常发生断裂现象，造成的损失是相当严重的，特别是停产的损失，更是无法估计。在此，笔者对于此课题的研讨作一浅述，抛砖引玉，希望各位学者或专家能引起共鸣。
1硬度与断裂
耐磨是我们追求的目标，大家都知道产品越硬则越耐磨，所以要做出较耐磨的磨辊和磨盘好像很简单，因为你只要设法去提高它的硬度即可，故许多铸造厂标榜其铸件含铬量达到30%，HRC硬度达到了63-65，但是事实上并非如此。硬度越高，铸件所含的碳化物（Cr7C3）数量就要求越多，分布越弥散，在基体和碳化物的界面上形成微孔洞和微裂纹的几率就越大，同时断裂的几率也会越大。而且越硬的物品越难切削加工。因此铸造出既耐磨又不易断裂的产品就不是想象的那么简单。 相关资料：碳和铬的主要作用是保证铸铁中碳化物的数量和形态。随着C量提高，碳化物增多；随着Cr/C比的增加，共晶碳化物的形貌经历了由连续网状→片状→杆状连续程度减小的过程，共晶碳化物晶格类型经历由M3C→M3C+ M7C3→M7C3的变化过程。有资料指出：当共晶碳化物不变，且Cr/C为6.6～7.1时，高铬铸铁的断裂韧性值（即K1c值）最高，亦即此时抗裂纹扩展能力最强。根据这些原理，宜将C量定为3.1%～3.6%， Cr量为20%～25%。
2热处理与断裂
我们知道提高高铬铸铁硬度的另一个重要因素：热处理。我们用高铬铸铁（或镍铬合金）铸成磨辊或磨盘衬板，经过热处理来提升其铸件硬度，但检测时将会发现铸件硬度各点位置的硬度值差别会较大，热处理技术就是主要原因。如果铸造及热处理工艺越理想，则其硬度差异越小，反之则越大，而硬度差异越大，则铸件断裂的几率也越大。且铸件体积越大，热处理越难。按国际惯例，一般判断高铬铸件是否易断裂的方式就是：铸件表面对称取几点检测硬度值，当HV硬度差值超过30，即此高铬铸件为不合格，较易发生断裂的危险。 相关资料：高铬铸铁基体组织里含马氏体和奥氏体，马氏体组织硬度高，奥氏体韧性好。铸件随着热处理时冷却速度的加快，奥氏体转变成马氏体更完全，残余奥氏体量更少，所以高铬铸铁的硬度越高，而抗冲击疲劳能力变差。同时，冷却速度越快，裂纹萌生的几率愈大，结果使材料的抗冲击疲劳能力下降，所以热处理时宜采用冷却速度较慢的方式。
3机器运转与断裂
铸件的应力与粉磨的挤压载荷易使马氏体组织产生裂纹，当共晶碳化物沿晶界析出成网状，因其脆性会促进裂纹扩展，残留奥氏体的存在此时很好的阻止了裂纹的延伸。由于立磨实际运转时其工况相当复杂，粉磨的物料中存在有较硬较大的异物（如铁块）时，立磨磨轮与磨盘衬板在物料粉磨挤压受到的挤压就加大，当载荷超出了奥氏体组织承载范围，此时高铬铸件就易发生断裂的危险。一般水泥企业立磨检修的时间都比较紧张，希望停机时间越短越好，因此，当停机后都直接打开磨门来降低磨内温度。却不知，高铬铸件不宜此种方式的急速冷却，冷却速度越快，裂纹萌生的几率愈大，也有可能直接产生铸件断裂。 立磨(www.sbmlimoji.net)磨轮和磨盘衬板的断裂原因较复杂，在此不一一列举，作为硬面耐磨堆焊领域的领头军，我公司在此方面作出了各种尝试，最终认为要真正解决断裂的风险问题，以复合制造的方式最安全，即高拉力钢铸造+耐磨堆焊。
优点如下： (1)制造加工方便快捷； (2)避免断裂风险； (3)耐磨性能卓越； (4)性价比最优。 虽然复合制造有诸多优点，但若无成熟的技术和经验，亦会发生一系列的问题。 铸造基体必须选用优质的材料和成熟的铸造工艺，保证基体的焊接可靠性。绝不允许基体内部空洞、沙孔、气孔等影响铸件质量的问题存在。 加工亦须谨慎，研讨出最佳的加工设计尺寸，选择精度较高的数控机床加工及合适的加工方案来保证产品的尺寸，以免发生装配不符的情况。 堆焊尤为重要。选用合适且耐磨的焊丝是首要条件，否则会直接影响产品的使用寿命。成熟的堆焊技术保证焊接的牢固度及耐磨性能，达到产品的最佳使用效果。避免因随意堆焊而造成焊层脱落的情况发生，给企业带来不必要的损失。
4结束语
如何避免断裂风险及选用合适的制造方式，仅以此文作一浅述，希望使用单位能得以警惕，安全生产，防止断裂事故的发生
耐磨陶瓷衬板的耐磨性抄是大家公认的,粘贴式耐磨陶瓷衬板因安装简便，成本较低，节约检修时间等优点被广泛应用。但在电厂、冶金厂中设备温度一般较高，常规耐磨陶瓷胶不耐高温（最高耐温150℃），一旦长期在超高温情况下运行，粘胶极易老化引起陶瓷脱落。这种一般是陶瓷板，分带孔的和不带孔的，如制作图。
可以用高分子复合材料现场维修，与传统离线修复技术相比，优点在于节约维修时间，设备修复后运转稳定，避免不合格装配导致安全隐患发生等。
更换性能等级高的螺栓，建议用12.9级的，要买正品的螺丝，水货别买
针对立磨衬板裂纹问题，建议采用索雷SD7100碳纳米材料修复
