一、施工工艺流程
喷射混凝土是一种新工艺，工艺流程一般由供料、供风和供水三个系统组成（图12-5）。
图12-5 喷射混凝土工艺
1.施工准备
施喷前应做好的准备工作主要包括以下两个方面：
（1）施工现场的准备：应清理施工现场，清除松动岩块、浮石和墙脚的岩碴，拆除操作区域的各种障碍物，用高压风、水冲洗受喷面。
（2）施工设备布置：做好施工设备的就位和场地布置，保证运输线路、风、水、电畅通，保证喷射作业地区有良好的通风条件和充足的照明设施。
2.喷射作业
为了减少喷射混凝土的滑动或脱落，喷射时应按分段（长度不应超过 6 m）分片、自下而上、先墙后拱的顺序操作。喷射作业前，应进行喷射机试运转。喷射作业开始时，喷射机司机应与喷射手取得联系，先送风后开机，再给料；喷射结束时，应待喷射机及输料管内的混合料喷完后再停机、关风。喷射机供料应保持连续、均匀，以利喷射手控制水灰比。
喷射正常作业时，料斗内应存有足够的存料。喷射作业结束或因故停止喷射时，必须把喷射机及输料管内存料清理干净，以防其凝结在机械、管路中形成隐患。正常喷射作业时，喷头应正对受喷面呈螺旋形轨迹均匀地移动，以使混凝土喷射密实、均匀和表面光滑平顺。
为了保证喷射质量、减少回弹量和降低喷射中的粉尘，作业时应正确控制水灰比，做到喷射混凝土表面呈湿润光泽、无干斑或滑移流淌现象。
喷射作业时，要解决好一次喷射厚度和喷射间歇时间问题。喷层较厚时，喷射作业需分层进行，通常应在前一层混凝土终凝后方可施喷后一层。若终凝 1h 以后再进行二次喷射时，应先用压气、压水冲洗喷层表面，去掉粉尘和杂物。
二、施工工艺参数
1.风压和水压
喷射混凝土是借助压缩空气来输送混合料的，风压是否适当，对于减少混凝土的回弹量，保证喷射混凝土质量和降低粉尘都有很大影响。风压过大，则喷射速度过高，会加大回弹量，材料损失也多。风压过小，喷射力减弱，则混凝土密实性不好。因此应该根据实际情况调整风压。
对于双罐式，中国建筑科学院提出其工作风压＝1＋0.013×输料长度，输料长度单位为m。当向上垂直输送时，每增加 10m需要增加风压0.2～0.3kg/cm2。一般要求风源风压4～6.5kg/cm2才能保证在喷嘴处的风压稳定在 1～1.253kg/cm2。
水压要保证高压水从水管孔眼中高速射出形成水雾，使干拌和料充分湿润水化。水压要比输料管内风压高 1.0～1.5 压力。一般规定喷射作业区的系统水压应大于 4个标准大气压力。
2.喷射角度和距离
一般应垂直并指向刚喷射的部位倾角约为 10°，这样回弹量最少。喷射距离控制在0.8～1.2m。
3.喷射区段和次序
喷射时应分段、分部、分块，按先墙后拱、自下而上进行。遇到岩面有较大的凹坑应先喷射衬平。喷射时需将喷枪反复缓慢地作螺旋形移动（顺时针），转动直径约20～30cm，须一圈压半圈移动。拱顶按纵向喷射并作蛇形。为保证喷射质量和提高喷射效率，应合理划分喷射区段。一般以6m长为一基本段。基本段再分作 2m 长的三小段。喷侧墙时，每喷完1.5m高便依次向相邻小段推移。喷射区段的划分和喷射顺序如图12-6 所示。
图12-6 喷射顺序图
4.一次喷射厚度和间隔时间
当喷层较厚时，喷射作业须分层进行。一次喷射厚度应根据喷射效率、回弹损失、混凝土颗粒之间的凝聚力和喷层与喷层与受喷面之间的黏着力等因素确定。
一次喷射厚度太厚，则黏结力弱，容易导致混凝土的脱落。太薄，最小厚度不能小于最大骨料的粒径20mm的尺寸，否则回弹量就猛增。
一次喷射厚度可参照表12-3。
表12-3 一次喷射厚度表
各喷层之间的间隔时间与水泥品种、施工温度（不低于 5℃）、和有无掺速凝剂等因素有关。当使用红星一型速凝剂时可在 5～1 0 min以后进行下一次喷射；当采用碳酸钠速凝剂时需30min；在不掺速凝剂时则需等到终凝后再喷。
喷射混凝土厚度总不小于 30mm，不大于 200mm。喷层厚度在喷混凝土凝结前可采用针探法检测，凝结后用凿孔尺量法或取芯法检测。要求喷层厚度不小于设计值的 90%。
三、水泥裹砂法喷射混凝土工艺
为了克服干式喷射混凝土施工粉尘多、回弹量大等缺点，并提高喷射混凝土质量，目前国内外已开始推广使用水泥裹砂法（SEC 法）喷射混凝土施工技术，其工艺流程如图12-7 所示。
具体做法：将部分砂子（50%～60%）用表面水调匀，将砂粒表面含水率调节均匀，然后按最佳造壳水灰比加第一次水（W1）与水泥进行第一次拌和，使砂连壳（当砂表面水量增加到一定程度时砂粒被水泥包裹，牢牢地黏附在一起，在砂子周围形成外壳，这种作用成为造壳作用），再加剩余水（W2）减水剂（Ad）等进行第二次拌和，制成 SEC 砂浆，用泵压送，然后将剩余的砂、石干料加速凝剂后送入干式喷射机。两者在混合管内混合后由喷嘴喷出。
图12-7 水泥裹砂法喷射混凝土工艺
优点：黏结性好，回弹少（＜15%），粉尘低，强度高，稳定，厚度 10～40cm，有涌水时易喷敷。
四、钢纤维喷射混凝土工艺
由于喷射混凝土在抗拉、抗弯、抗裂、抗冲积性等方面都存在明显不足。，喷层容易开裂，并导致落石、渗水等一系列病害。因此，自20世纪70年代以来，世界各国特别是瑞典、日本、美国等，为了改善喷射混凝土的性能，提高质量，相继开展了钢纤维喷射混凝土的研究和应用，并在实际工作中收到了良好的技术经济效益。
钢纤维喷射混凝土是指在喷射混凝土中加入一定数量的钢纤维。由于钢纤维均匀分布在混凝土中，为混凝土提供了非连续性的微型配筋，从而提高了材料的抗拉抗弯、抗冲击和耐磨性以及早期强度、韧度、延展性，并改善了其他物理力学性能。钢纤维直径一般为0.25～0.4mm，碳素钢纤维和不锈钢纤维长为20～30mm，水泥标号为42.5。
五、机具设备的布置
（1）喷射机一般放在洞内喷射面处。
（2）当采用涡桨式强制搅拌机时，根据工程规模分为：洞内配料、洞内搅拌（适用于大断面洞室）；洞外配料、洞内搅拌（适用于大断面洞室）；洞外配料、洞外搅拌；进入喷射机之前加速凝剂。适宜小断面。
（3）较短洞室（100m以内）或竖井，把喷射机放在洞外。
（4）当采用安Ⅳ螺旋搅拌机时，因体积小，一般可设在喷射机旁。
六、养护
因喷射混凝土的水泥用量较大，凝结硬化速度快，为使混凝土强度均匀增长，防止收缩裂缝，必须设专人认真做好养护工作。
一般规定喷后2～4h开始喷水养护。喷水养护时间不得少于 10 昼夜。
七、回弹物处理
一般喷射边墙的回弹率为 10%～20%，喷射拱部为20%～30%。由于回弹量相当大，应将回弹料加以利用。一般有两种利用方法：一种是按一定配合比再加入水泥、砂、30%的回弹料，重新搅拌后喷射。但是不能用于喷射拱顶；另一种方法是用回弹料做建筑用普通混凝土结构或构件中。总之，要及时清理、回收和利用。
八、渗漏水处理
在断层或节理裂隙发育的岩层中开挖洞室时，有时会遇到围岩渗漏水现象，造成混凝土围岩面有水喷不上去或刚刚喷上去的混凝土被水冲刷而片落。因此，在喷射作业之前必须对围岩渗漏水进行处理。有条件时可采用化学注浆堵水，如使用丙凝化学注浆，能在数秒内或几分钟内止住漏水。但因成本较高，工艺比较复杂，目前尚用的少。不能单纯地采用堵水的办法，而应用因势利导给水留有通道。采用“以导为主、先导后喷”的治水方法。
1.塑料导水管法
当渗漏水面积比较大时，首先要找出水源点，丙做出标记。然后在水源点处凿一深约1 0cm的喇叭口，冲洗干净后将导水管用速凝水泥埋入喇叭口中，使水沿着导水管几种流出。
当遇到较大的裂缝流水时，可在裂隙口下方打一向上倾斜的钻孔，穿透出水点后，在钻孔内安设导水管。导水管周围用速凝水泥充填。待混凝土达到相当强度后，再以导水管注浆封孔。水压较大时，用胶管引入水沟（图12-8）。
2.弹簧导水管法
导管是用 12～18＃的铁丝绕成直径约 5cm的圆柱形弹簧圈，外包塑料薄膜和铁纱，用速凝水泥固定在渗水的岩石裂隙处。由于弹簧软和有弹性，易于在起伏不平的岩面上沿裂隙布置（图12 9）。
图12-8 塑料导水管法
图12-9 弹簧导水管法
3.空腔带排水
裂隙漏水时，可根据裂隙走向，在岩石表面和喷射混凝土之间做出空腔排水带，将水排至边沟中（图12-10）。
图12-10 空腔带排水
九、锚喷联合支护
锚喷支护是指以锚杆和喷射混凝土为主体的一类支护形式的总称，根据地质条件及围岩稳定性的不同，它们可以单独使用也可联合使用。联合使用时即为联合支护，具体的支护形式依所用的支护材料而定，如锚杆＋喷射混凝土支护，称锚喷联合支护，简称锚喷支护；锚杆＋注浆支护，简称锚注支护；锚杆＋钢筋网＋喷射混凝土支护，简称锚网喷联合支护等。
1.锚喷支护
锚喷支护是同时采用锚杆和喷射混凝土进行支护的形式，适用于Ⅲ、Ⅳ类围岩和部分Ⅱ类围岩。它能同时发挥锚杆和喷射混凝土的作用，并且能取长补短，两者合一，形成了联合支护结构，是一种有效的支护形式，得到了广泛应用。
2.锚网喷支护
锚杆、金属网和喷射混凝土联合形成的一种支护结构。金属网的介入，提高了喷射混凝土的抗剪、抗拉及其整体性，使锚喷支护结构更趋于合理。因此，在较为松软破碎的围岩中得到广泛应用。一般金属网的网格不小于 150mm×150mm，金属网所用钢筋直径多为 5～10mm。为便于挂网安装，需提前将钢筋网加工成网片，网片长宽尺寸各为 1～2m。
施工时，先将锚杆装入锚孔内，再铺金属网，用锚杆垫板压紧金属网。网片间须用钢丝绑扎结实，网片的搭接长度不小于200mm。网片固定后再进行喷射混凝土，金属网与岩面之间的间隙以及金属网保护层的厚度都不应小于30mm。如果岩面平整度较差，可先初喷一层混凝土后再铺设金属网，以保证喷射混凝土支护效果。
3.锚喷钢架支护
对于松软破碎严重的围岩，其自稳性差，开挖后要求早期支护具有较大的刚度，以阻止围岩的过度变形和承受部分松弛荷载。此时，就需要采用刚度较大的钢拱架支护。另外，在浅埋、偏压隧道，当早期围岩压力增长快，需要提高初期支护的强度和刚度时，也多采用钢拱架支护。
钢拱架的整体刚度较大，能很好地与锚杆、钢筋网、喷射混凝土相结合，构成联合支护，受力性能较好；钢拱架的安装架设比较方便。
4.锚注喷射混凝土支护
这是在破碎软岩中应用的一种支护结构，即在掘进后先利用内注式注浆锚杆及喷射混凝土进行锚喷初次支护，滞后工作面一定距离再进行注浆二次支护。
锚注支护技术利用锚杆兼作注浆管，实现了锚注一体化。注浆可改善更深层围岩的松散结构，提高岩体强度，并为锚杆提供可靠的着力基础，使锚杆与围岩形成整体，从而形成多层有效组合拱，即喷网组合拱、锚杆压缩区组合拱、浆液扩散加固拱，提高了支护结构的整体性和承载能力。
一，浇筑仓面准备工作
1，基础面处理
2，施工缝处理
3，仓面检查
二，混凝土浇筑
1，入仓铺料
2，平仓
3，振捣
三，混凝土养护
一、振捣要求
1、混凝土自料口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。
2、浇筑混凝土应分段分层进行，每层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般分层高度是振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50厘米。
3、使用插入式振捣器的插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为30－40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接隙。
4、浇筑混凝土应连续进行。间歇时间应尽量缩短，应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完。
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止，在已浇筑的混凝土凝结前修正好。
二、柱的浇筑
1、柱浇筑前底部应先填以5－10cm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
2、柱高在3米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3米时应采取措施用串筒分段浇筑。每段的高度不得超过2米。
三、梁板浇筑
1、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形。
当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。
2、和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2－ 3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底振实再下二层料。
用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁膀部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3、梁柱结点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用细石子同强度等级混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板的虚铺厚度应大于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、施工缝位置：沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
(3)混凝土施工工艺扩展资料：
混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7昼夜。
清理：
浇筑前需将模板内的垃圾、泥土，钢筋上的油污等杂物清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块、塑料垫块是不是垫好。
如使用木模板时需浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口需在清除杂物及积水后再封闭。
混凝土搅拌：
1、根据配合比确定每盘各种材料用量，骨料含水率应经常测定及时调整配合比用水量。
2、装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。
掺外加剂的时候，粉状外加剂需根据每盘加量应预加工装入小包装内（塑料袋为宜），用时和细粗骨料同时加入；液状外加剂需按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。
3、搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料为止，混凝土搅拌的最短时间是90秒（1.5分钟）。
混凝土运输：
泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作， 如发生故障， 停歇时间超过45分钟或混凝土出现离析现象，需立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。
混凝土工程施工工艺
混凝土搅拌→混凝土运输、泵送与布料→混凝土浇筑、振捣和表面抹压→混凝土养护。 1、混凝土搅拌
搅拌混凝土前，宜将搅拌筒充分润滑;严格计量、控制水灰比和坍落度;冬期拌制混凝土应优先采用加热水的方法。
混凝土搅拌装料顺序：石子→水泥→砂子→水。
2、混凝土运输、泵送和布料
混凝土水平运输设备主要有手推车、机动翻斗车、混凝土搅拌输送车等，垂直运输设备主要有井架、混凝土提升机、施工电梯等，泵送设备主要有汽车泵(移动泵)、固定泵，为了提高生产效率，混凝土输送泵管道终端通常同混凝土布料机(布料杆)连接，共同完成混凝土浇筑时的布料工作。
3、混凝土浇筑
浇筑混凝土前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正，并应清除淤泥和杂物;同时，注意基坑降排水，以防冲刷新浇筑的混凝土。
混凝土施工中注意事项
1、对要浇筑的砼的技术要求应书面通知砼搅拌站，并向搅拌站索要砼施工配合比单。
2、商品砼送到施工现场后要进行检查。包括：向司机索要送料单，以确定砼出机的时间;测量砼的坍落度，以确定砼的实际塌落度。对砼出机时间超过初凝时间，而且出料有离析、沉淀现象的，应予以处理，或直接退货。
3、商品砼送到施工现场后，应将滚筒高速旋转几转，使砼进一步均匀，而后才能出料，并要加强观察，是否有离析现象。水灰比调整应由搅拌站进行，在现场严禁任意加水。
4、加强现场与搅拌站的通讯联络，及时向搅拌站报告现场施工情况和对砼的各种要求，以便砼搅拌站随时调整。尤其是当砼浇筑即将完成时，应准确预报所需的砼方量，保证砼搅拌数量的准确。
5、 施工现场按规定制作砼试块。同时也要向搅拌站索要砼的相关资料。
每一种建筑材料都是各有各的用处，在施工的过程中，它们就能各尽其用，混凝土的一系列优点都让它的使用异常广泛，最值得称赞的就是施工工艺非常简单，这都很利于我们平常使用，除此以外，在使用的同时，还要很多需要格外注意的，即使是只是不起眼的混凝土，我们也应该认真对待，它为我们的生活作出了诸多贡献，我们就可以先认真的了解混凝土每一步的施工工艺。
后浇带应按设计要求予留，并按设计规定的时间先浇筑混凝土，一般宽度为800mm--.l000mm，间隔一般为30--40m，贯通整个结构的横截面，将结构划分为几个独立区段，但不定直线通过一个开问，以避免钢筋100％有搭接接头。
后挠带一般从粱、板分跨部通过或纵横墙相交的部位或门洞口的连粱处通过，板、墙的钢筋格接长度为45d，梁的主筋可以不断开，使其保持一定联系。
后浇带是在建筑施工中为防止现浇钢筋混凝土结构由于自身收缩不均或沉降不均可能产生的有害裂缝，按照设计或施工规范要求，在基础底板、墙、梁相应位置留设的临时施工缝。
后浇带将结构暂时划分为若干部分，经过构件内部收缩，在若干时间后再浇捣该施工缝混凝土，将结构连成整体的地带。
(5)混凝土施工工艺扩展资料：
功能作用：
1、和易性
混凝土拌合物最重要的性能。它综合表示拌合物的稠度、流动性、可塑性、抗分层离析泌水的性能及易抹面性等。测定和表示拌合物和易性的方法和指标很多，中国主要采用截锥坍落筒测定的坍落度（毫米）及用维勃仪测定的维勃时间（秒），作为稠度的主要指标。
2、强度
混凝土硬化后的最重要的力学性能，是指混凝土抵抗压、拉、弯、剪等应力的能力。水灰比、水泥品种和用量、集料的品种和用量以及搅拌、成型、养护，都直接影响混凝土的强度。
混凝土按标准抗压强度划分的强度等级，称为标号，分为C10、C15、C20、C25、C30、C35、C40、C45、C50、C55、C60、C65、C70、C75、C80、C85、C90、C95、C100共19个等级。
混凝土的施工工艺流程：
（本工艺标准适用于一般现浇框架、框架剪力墙、剪力墙结构混凝土的浇筑工程）
采用现场搅拌混凝土浇筑工艺
作业准备 → 混凝土搅拌 → 混凝土运输 → 柱、梁、板、墙、楼梯混凝土浇筑秘振捣 → 养护
采用商品混凝土浇筑工艺
作业准备 → 商品混凝土运输到现场 → 混凝土质量检查 → 卸料 → 泵送至浇筑部位 → 柱、梁、板、墙、楼梯混凝土浇筑秘振捣 → 养护
施工时应注意：
（1）、配合比
①配合比由当地专业实验室试配确定，各单位必须严格执行。在现场施工时，要根据砂、石料进场的含水量情况确定施工配合比，并严格计算，由实验室人员亲自计算，并做到盘盘过秤。
②实验确定的外加剂，施工时必须按配合比掺入，任何单位若要改变掺入量，必须经实验室试验并经建设方同意。
（2）、砼拌制
①砼拌制一般采取自动计量拌合站集中掺合。
②个别工点的小量砼可采用350L拌合机拌合，但必须盘盘过秤，计量准确，杜绝人工拌合。
（3）、砼的运输
①砼的运输采用砼运输车及人力推车，采用何种运输方式都必须保证砼运达目的地后，砼质量满足要求。
②砼的提升采用吊车或搭架配合卷扬机提升。
（4）、砼的浇筑
①浇筑前应做好准备工作，并对模板、钢筋、预埋件进行检查。
②浇筑时应按有关规定要求对称、均匀、分层的进行。
③砼的捣固采用插入式振动棒或平板振动器，要固定专人负责，保证砼捣固密实，既不能振捣不足，也不能振捣过量。
（5）、砼的养护
①为确保砼的后期强度，砼应及时养护。
②养护的开始时间和终止时间应符合有关规范的规定。
③养护时应布置必要的设备，对其表面按要求定时浇水。
④对于野外的构筑物应用塑料布覆盖严格养护。塑料布内应具有凝结水，并经常检查。
（6）、模板拆除
拆模必须按规定进行，精心操作，严格程序，不得使砼受损伤，缺棱角、留痕迹。
同时模板要吊卸轻放，防止变形，模板的拆模时间按试验数据控制。
拓展资料：
混凝土施工对原材料的要求：
（1）、水泥
①采用的水泥必须是符合建设单位入网资质要求并经检验合格的产品。
②现场水泥要做好标识，内容包括：水泥包括名称、生产厂家、标号出厂日期、批号、检验状态（合格与否）、进货日期、保管人。
③水泥使用必须按要求进货检验，做到先进先用，防止长期积压。当水泥的出厂日期超过三个月或发现受潮等问题时，先暂停使用，并进行检验，根据检验情况确定水泥的实际使用标号。对需要降低标号使用的水泥要标识明确、严格管理、确保不使用重要工程或关键部位，并不得与合格水泥混用。
④水泥库要达到存放要求，底层要架空20cm以上，周围排水畅通，水泥库内保证不潮湿、不漏雨。
（2）、砂石料
①石料进场前必须进行检验，检验合格后方可准进场。进场的砂、石料必须标识。
②石料的含泥量、有害物含量、级配、强度等指标，必须经抽检，合格后方可使用。
③堆放砂、石料的场地要进行硬化及覆盖，确保砂石料不受污染及在雨季施工时含水量不影响。
（3）、水
用水水质需经检验和调查，确保水中所含影响砼正常凝结与硬化的有害物质含量符合规范要求。
（4）、砼外掺料
①为了节约水泥，满足砼的运输、泵送等特殊施工要求，应使用外加剂和外掺料，施工中不得随意改变施工使用量。
②外加剂和外掺料，进货前对其产品进行检验，其质量应符合有关标规定和产品说明书。
③外加剂和外掺料在用于施工前应进行现场试验，确认其能够满足施工要求后，方可现场使用。
1、浇筑前，先会同监理甲方验收合格。
2、计划好浇筑量，联系好砼公司，组织砼施回工操作班组。通知各答相关班组配合好相关工作。
3、 提前考虑好浇筑路线，接好管，做好准备工作，等待砼。
4、注意：砼到现场后，先查看砼运送单，以免砼标号跟计划不符。先打砂浆再打砼。砂浆打至板面上必须分散开，不得全部浇筑在一个部位。
5、先砼柱再浇梁，再浇板，沿一个方向扩散。严禁漏振。
6、严格控制砼浇筑间歇时间，以避免出现冷缝。
7、提前做好补方准备。
8、洗管、拆管、留置好找平、二次收面人员后，下班。（如是雨季，提早做好防雨措施）
